Пластина из 30 слоев площеного карбона методом вакуумной инфузии
Вставка
- Опубліковано 17 лип 2022
- Решил снять данное видео так как сам не смог с первого раза сделать простую пластинку из нового для себя материала. Неудача стала поводом разобраться с новой для меня модификацией технологии вакуумной инфузии.
Спасибо за предоставленные материалы магазину Comfiber:
carbon-info.ru/ промокод INTCRAFT
Так же, спасибо за консультации Александру Безрукову, обязательно почитайте его блог на тему производства композитов:
/ composite_infoblog - Наука та технологія
Побольше видео и удачного развития канала! Не ищу секретов а лишь наслаждаюсь попытками и довольно удачными! Вы большой молодец.⅕
Очень нравятся ваши видео , озвучка 🔥, и сами видео информативны , приятно смотреть .
Спасибо большое за видео
Отличный результат! Можно пилить какую-нить деталюху
Буду пилить лопатки по ГОСТу, а потом рвать их для теста :)
Не советую держать гравер(бормашинку) рукой в матерчатой перчатке - намотает. Вторую руку можно и в перчатке оставить. ;)
Я не первый раз держу гравер в руках, я в курсе)
вертикальный стенд и стекло вместо зеркала и будет наглядно видно как идёт пропитывание с обратной стороны))), хорошие видосы, успехов в развитии !
Я так делал, но у меня для этих целей стекло только здоровое есть, его на стол не положишь) так все таки поудобнее было. Я первоначально вообще не планировал снимать, пока не пошли косяки)
Спасибо, тебе. Есть вопрос. Где обучают работать со стеклотканью, матрицами, смолами?
Не могу подсказать, я учусь по видео и на собственном опыте. Иногда если не получается стараюсь с кем то посоветоваться. Вообще есть различные семинары, в частности composite_infoblog вроде даже проводит на которого я ссылку под видео оставил. Но никак не могу прокомментировать так как не знаком с содержанием, ценой итд
Приветстсвую. Я делаю небольшие но сложные детали инфузией, где невозможно обеспечить равномерный ход смолы. Обычно всегда по полостям смола быстро образует "кольца" вокруг непропитанных массивов, исключая выход остаточного воздуха из массива. Победить это вышло как можно большим вакуумом. При 95..97% вакуума (остаточное давнление 0,03... 0,05атм) в таких массивах замкнутых (как у тебя на видео снизу детальки) остаётся минимум воздуха, и массив со временем заполняется смолой целиком. Остаток воздуха, не имеющий возможности выйти, образует микродефекты на поверхности.
Тут дело не в сложной форме, а в материале. В принципе кажется я достаточно подробно описал причину в видео. Площеный материал очень сильно прессуется под большим вакуумом и перестает пропускать через себя смолу. Технологию, которая в итоге сработала, я не сам придумал, делал все в консультации с очень хорошим технологом, ссылку на него в описании оставил, и с технологами магазина комфайбер
@@INTcraft Возможно в этом правда. Я консультировался сам в магазине карбонстудио, там с умным видом лапши навешали. Если бы в школе физику не учил, послушал бы и ещë брака набуровил. В твоëм случае такая жирная деталь, еë вообще без сетки делать надо. Сетка рыхлая, по ней быстро смола проходит и запирает воздух в слоях карбона, воздуху уходить некуда. А без сетки медленно фронтом по всей толщине шла бы пропитка равномерно
Не пропитывает этот материал смола без сетки. Можете попробовать. Изначально я делал на большом вакууме с сеткой только сверху и с большим тормозом. Там инфузия шла очень долго для такой маленькой детали. Пока сетку не сделал снизу проблема не решилась. С однонаправленным 4 раза переделывал по итогу. Плейн крупная шашка на вид хорошо пропитался, а по итогу внутри сухой остался местами, его делал без сетки снизу. Посмотрите мое последнее видео, там эти образцы нарезаны на гидрорезе и спил показан. И на разрыве тоже прекрасно видно что получилось
Привет , можешь помочь ? Я занимаюсь греблей на каноэ . Мне нужно почистить карбоновое весло , не подскажешь каким средством безопаснее всего это сделать ? Занимаюсь на озере . Заранее спасибо
Сложно сказать, на самом деле
Во-первых - непонятно от чего почистить. Безопасно почистить прохладной водой, но видимо это слабо помогает :)
Во-вторых, деталь из карбона может быть покрыта лаком или не покрыта лаком. Непосредственно эпоксидные смолы как правило боятся ацетона и растворителей на его основе. Возможно, вам как то сможет помочь это видео:
ua-cam.com/video/EBccv4w0xJM/v-deo.html
@@INTcraft Спасибо, это видео уже посмотрел , весло покрыто лаком .
Подскажите, дегазацию смолы делаете перед инфузией?
В основном нет.
@@INTcraft не кипит смола во время инфузии, у меня без дегазации пена идёт по линии пропитки
Так это не смола кипит, это как раз и есть дегазация)
Собственно, есть те, кто делают дегазацию и считают это правильным. Я не собираюсь спорить, но я считаю что инфузия и есть ни что иное как дегазация. И прекрасно видно как из нормальной жидкой смолы выходят пузырьки в процессе инфузии. Собственно, поэтому дегазацию и не делаю.
Опять же, чтобы не затевать холивар - на своей точке зрения не настаиваю)
Здравствуйте собераюсь заменить металл толщиной 3 мм на карбон. Но испытать на сжатие поскольку на 2 пластинки максимальное давление вдоль 100х150. 1000кг (на одну 500 кг).
Выдержит ли пластинка или же наростить на 1 мм тогда уж точно.
На разрыв я уверен выдержит а вот давление на пластинку вдоль я не уверен
Добрый день
Карбон бывает разный, смола бывает разная, способы производства бывают разные. Даже давление может быть разным. Вы собираетесь сделать серьезную нагруженную деталь из композитов, к сожалению никто вам не подскажет ничего в комментариях на UA-cam) Тут нужны расчеты, тестирование конкретных образцов
@@INTcraft спасибо понял
Я готовлю тест композитов на разрыв. Мне кажется его результаты при должной инженерной подготовке можно будет использовать для расчетов, хотя бы ориентировочно (опять же, это будет для моей смолы и моей методики производства). Но когда этот тест выйдет - не могу сказать, материал большой, занимает много времени. Пока только образцы сделал
@@INTcraft а вы помимо разрыва не могли бы сделать тест на сжатие. Если сможете
сжатие - это очень размытое понятие
вот - пример сжатия карбона :)
ua-cam.com/video/ncYHDsCHPF4/v-deo.html
как я написал выше - результаты теста на разрыв скорее всего можно будет интерпретировать для ваших нужд. Отдельный тест я вряд ли буду делать. Подготовить все образцы для теста, который я сейчас готовлю вышло очень затратно, как по деньгам, так и по времени
вопрос дилетанта- можно ли укладывать слои уже пропитанные эпоксидкой и потом откачивать лишнее вакуумом?
Да, так делают. И это даёт очень хорошие результаты вполне сравнимые с инфузией. Правда иногда достаточно сложно это сделать когда все уже пропитано. С инфузией есть возможность все спокойно аккуратно уложить
На стекла, пластиковые гладкие поверхности не нужно наносить воск - все и так будет отлично отлипать. 😉😉
У меня есть стекло от которого я так и не смог отколоть кусок гелькоута, которое с вами поспорит) В данном случае это были образцы на разрыв (основное видео: ua-cam.com/video/nX9lirjZAfE/v-deo.html ) , внешность меня не волновала, поэтому я использовал самый простой в нанесении и съеме разделитель.
@@INTcraft Разделитель нужен всегда!!!
Как можно на обсалютно плоской пластине сделать на мешке складку над деталью?
Да как то вот вообще все равно абсолютно) не вижу в этом вообще никакой проблемы, тем более деталь не декоративная вот совсем
А последующее постотверждение в печи, на повышенной температуре?
Постотверждение проводится согласно техлисту эпоксидки. Ну по крайней мере я так делаю. Обычно там написано сколько нибудь часов 60 градусов потом сколько нибудь часов 80 градусов или типа того. В тех листе данной конкретной смолы нет информации о необходимом цикле постотверждения. Написано что отверждение происходит при комнатной температуре.
@@INTcraft понятно. А что за смола была?
Sin20. Хотя сейчас на сайте техлист от Sin22 к ней прицеплен и там есть постотверждение... Но мне кажется я когда покупал отдельно просил на ту смолу которую беру как всегда и там не было постотверждения.. В любом случае, эти пластинки делались на тест образцов и делались по абсолютно одинаковой технологии так что условия в любом случае будут равными. Разве что общая планка результатов будет пониже, хотя абсолютные значения в этом тесте мне кажутся не очень полезными, в отличии от относительных между образцами
@@INTcraft я сделал мото шлем, под классическую каску, и кепку, и там и там смола сикомин 1710, с последующим постотверждением на 80°, в течение 6 часов. Два слоя кованым карбоном - из ткани шашка 15мм, как раз такая как тут на видео, от того же комфайбера, и 1 слой карбон-кевлара, и два слоя 200-го твила. При толщине стенки 1мм, я встаю на изделие и ему абсолютно ничего не делается) а вес у меня 93кг.
Так, что постотверждение играет роль
Я знаю, но зависит от смолы. На сколько я знаю - постотверждение просто ускоряет то, что и так произойдет. За несколько часов происходит итоговая полимеризация, которая при комнатной температуре происходит в течение длительного времени. Но при этом снижаются внутренние напряжения в детали, что хорошо. И так же теплостойкость повышается, но тут я не очень понимаю причины.
Но от смолы к смоле по разному. У меня есть смола, которая без постотверждения вообще не работает. Я делал деталь вроде из 10 слоев 200 кевлара с местным усилением до 18 слоев. И при нагреве до 40 градусов деталь становилась мягкой как тряпка. Но через пару часов постотверждения ее уже можно было греть спокойно. А есть смолы, которые и при обычном отверждении ведут себя стабильно, просто набирают больше прочности в течение какого то времени
Кинь ссылку на распиратор плз!
UA-cam не очень любит ссылки, но попробую)
aliexpress.ru/item/1005003302321214.html?gatewayAdapt=glo2rus&item_id=1005003302321214&sku_id=12000025100858702&spm=a2g0s.12269583.0.0.63c4377ee96EmE
Распиратор будет распирать?
А что такое "площеная" ткань?
Однонаправленный и плейн вроде понятно что такое
Умными словами объяснить к сожалению не могу, но на бытовом уровне постараюсь. Если совсем просто - волокна расположены плоско и тонко.
Если взять обычный материал, например плейн 200г/м2 то там материал сплетен из волокон по несколько тысяч нитей, которые и образуют рисунок. И при этом материал имеет некоторую толщину, на 200г/м2 это примерно 0.2мм под вакуумом. Так вот если взять площеный материал - там волокна расположены очень тонким слоем, поэтому то же количество нитей на вид гораздо шире (там и количество нитей отличается). За счет этого плейн получается в крупную клетку, что используется в декоративных целях. И главное, при этом материал имеет очень маленькую толщину. 1м2 весит всего 80г и пластина из 30 слоев в итоге получилась менее 3мм.
Ходят слухи, что пластины аналогичной толщины и массы из площеного карбона имеют более высокую прочность/жесткость, возможно за счет того, что между слоями материала получается меньше пустого места и в итоге получается лучшая пропорция армирующего материала и связующего. Но это мы еще проверим и посмотрим :)
@@INTcraft спасибо!
Здравствуйте. Подскажите пожалуйста. Как сцепить крупную клетку ?
Имею такой материал.
Занимаюсь ремонтом клюшек. Если его резать и на наносить на клюшку он просто рассыпается
Поможет ли обычный фиксирующий клей ?
Не пойму, почему Вы не выполировываете разделительный воск? Стекло идеальное. Нанесли воск, он высох, располировали его. И так несколько слоев. Получается идеальная глянцевая поверхность. И съемная деталь будет со стороны матрицы выглядеть идеально. Меньше постобработки.
А ответ очень прост :) И состоит он из 2 частей. Во-первых, тут использовался жидкий воск. Он после нанесения не располировывается. И с ним получается матовая поверхность, но он дает отличное разделение и экономит много времени на нанесение. И да, я бы не стал его использовать как разделитель для декоративных деталей. Но данные пластинки были изготовлены чтобы я разорвал их в тестовом стенде и качество поверхности меня волновало не очень сильно) Я это говорил, но не помню, в этом видео или в основном по данному эксперименту:
ua-cam.com/video/nX9lirjZAfE/v-deo.html
@@INTcraft с жидким воском понятно. Но я посмотрел несколько Ваших видео где Вы наносите воск не полируя его после высыхания. Весь кайф воска, что если Вы правильно его нанесете, то он оставляет тонкий, достаточно прочный слой разделителя точно повторяющего профиль либо модели, либо матрицы. Спирт применяю для снятия матрицы со сложных поверхностей деталей. Согласен, что съем с применением спирта легче происходит. Но после него с поверхностью матрицы приходится долго работать со шкурками и полиролями. Но когда матица подготовлена, всегда наношу 5-6 слоев воска, с просушками и полировкой. Зато изделие из матрицы нуждается лишь в обрезке краев. Поверхность только мягкой тряпочкой протираю. Кстати, раньше то же воск не располировывал, боялся, что весь сотру с поверхости🙂. Так вот заметил, что с такой матовой поверхности разделение происходит сложнее, чем с глянцевой. Ну это просто совет. 🤝
У меня вообще было много проблем с разделением, хотя делал вроде и нормальным воском и правильно, даже со специалистами общался, по шагам все разбирали. Чемодан когда делал - там выполировывал и матрицу и воск, вот там хорошо снималось, да. Но вообще я декоративные детали не супер часто делаю. В последнее время вообще обленился ничего не делаю из композитов)
Если жгут клеить до воска, воск не придётся счищать
Мне удобнее наносить когда матрица еще чистая и без воска. Стереть несложно. Тут еще есть дополнительный фактор, когда воск стираешь заодно убираешь так же весь мелкий мусор, который мог попасть и клеишь сразу на чистое. Но я думаю принцип у всех схожий, но детали от мастера к мастеру будут отличаться, как кому удобно.
@@INTcraft Напиши что за воск и чем счищаешь? я твëрдым из банки пользуюсь и хз чем его растворять
Жидкий воск формула карбон. Просто 646 растворителем прекрасно смывается
30 слоев - это борщ! куда такие толщины?
Толщина то тут совершенно небольшая, меньше 3мм в итоге. Посмотрите последнее видео на канале, там ответ зачем вообще это делалось и что получилось :)
@@INTcraft купил ЕД20 с пепой, только сегодня ездил за БТ-11 и ТБК-200, плюс фибра, буду проводить тесты _(на кухонных весах и сверлильном станке :Р)_ без инфузии, хочу увидеть разницу
если получится результат отпишусь под тем видео =^-^=