Elinize sağlık 2 yıldır üretimde mühendis olarak çalışıyorum, artık tasarıma geçmek istiyorum ve bu konular hakkında hiç bilgi bulamıyordum. Çok temiz bir anlatım olmuş teşekkür ederim. Ufak bir tavsiye vermek isterim video sonlarına belki bir ödev koyup son 5 saniyede çözüm resmini koyarsanız bizim içinde bir alıştırma olur. Emekleriniz için teşekkürler.
Merhaba Büyük çaplı delikteki hesap yönteminde olduğu gibi. Küçük çaplı unsurların geçme sisteminde oluşan min. boşluk değeri (0.006)üzerinden hesaplanmıştır. Yani deliğin MMC değeri - milin MMC değeri arasındaki fark burada toplam geometrik tolerans olarak belirlenmiş ve mil ve deliğe eşit olarak dağıtılmıştır.16:28 de verilen tabloda belirtilmiştir. İyi günler.
Merhaba. Bahsettiğiniz mastar için birçok faktör önem kazanır. 1. parça geometrisi 2. deliklerin parça üzerinde konumlanışı önemli ( dairesel hat, dikdörtgenel hat vs.) 3. Referans alınan özellik veya unsur önemli. Ancak bu sunuda: özellikle MMC Koşulunda ( geçmenin yapılabileceği en zor durum) boşluklu bir geçme için geometrik sapma değerlerinin "Sanal koşul" ilkesi gözetilerek hesaplanışı ele alınmıştır. Son bölümdeki MMC 'nin referansa uygulanışına yönelik açıklama, referans ötelemesi ( "maximum material boundary", "shifted referance" veya " referance mobility modifier") konusu ile ilgilidir. Yukarıda bahsettiğim maddelere bağlı olarak değerlendirme yapılır. İyi günler...
Merhaba, kanalda yüzey kalitesi ile ilgili videolar vardı. Ancak "Endüstri 4.0" kapsamında yüzey kalite standartları, semboller dahil tamamen değişti. Bu nedenle güncel olmayan bilgi vermemek için kaldırdım. Yeniden hazırlamak için zaman gerekiyor. Fırsat bulursam hazırlarım.
Merhabalar, Bu videonun en kısa özeti şu. Boşluklu bir geçme sisteminde, birbirine alıştırılacak parçalar, (tamamının altını çizdim) geçmenin en zor durumunda, en fazla malzeme koşulunda; yani milin üst ölçü sınırında, deliğin ise alt ölçü sınırında üretilmesi durumunda, iki parça arasında en küçük boşluk oluşur. Bu boşluk değeri de toplam geometrik toleranstır. Bu geometrik tolerans değerini, mil ve deliğe istediğiniz gibi paylaştırarak ortak sanal koşul sınırını (unsurların çarpılma sınırlarını) belirleyebilirsiniz. Sorunuza gelince: yanlış anlamadıysam, baştan belirteyim. Sunduğunuz veri ile, delik ve milin boyutsal toleranslarını belirleyemeyiz. Delik ve mil için ayrı ayrı geometrik tolerans değeri 0.4mm olarak verilirse. Ancak bu durumda, bazı koşullar ya da kabuller ile sadece delik ve mil MMS değerlerini belirleyebiliriz. (Delik adsal ölçüsünün bilinmesi ve geçmenin normal delik sistemine göre yapıldığının kabul edilmesi koşulunda) Iki unsur arasındaki en küçük boşluk değeri yani Toplam GT=0.8mm olacaktır. Bu durumda, formülümüze göre: delik MMS - mil MMS = TGT olur. Delik MMS 14mm, kabul edildi. (Normal delik sisteminde, deliğin alt sınır ölçüsü adsal ölçüye eşittir.) Buradan mil MMS = 14 - 0,8= 13.2 mm olur. Görüldüğü gibi eldeki verilerle mil ve delik LMS boyutlarına ulaşılamadığımızdan boyutsal tolerans değerlerini hesaplayamayız. Umarım açıklayıcı olmuştur.
hocam maksimum malzeme koşulu için boşluklu bir alıştırma sistemi olmalıdır dediniz. Benim aklıma direkt sıkı geçme geldi orada maks malzeme durumu yok mu? boşlukluda min malzeme olmaz mı? kafam karıştı.
Merhaba, “En fazla malzeme koşulu” ile “en fazla malzeme boyutu” farklı kavramlardır. Her unsurun (silindir, paralel yüzeyli prizma, dairesel kesitli halka (torus)) alt ve üst sınır boyutları, yani en fazla ve en az malzeme boyutları vardır. Normal koşullarda (altını çizdim) yapılacak bir geçme sisteminde ez zor koşul, en fazla malzeme koşuludur. Milin, üst ölçü sınırında, eşleşeceği deliğin, alt ölçü sınırında imal edilmeleri durumudur. Bu durumda, bu iki unsur arasında minimum boşluk vardır. Geçmenin yapılabilmesi için unsurlar bu minimum boşluk içinde geometrik olarak ortak bir sınıra kadar sapmalıdır. Dikkat ederseniz “geometrik tolerans” olarak hesapladığımız değerler, bu koşuldaki (MMC) unsur boyutları arasındaki “en küçük boşluk” değerinin paylaştırılmasıdır. Bu durumda parçalar ayrı ayrı ortamlarda üretilebilir. Herhangi bir özel uygulama gerekmeksizin kolaylıkla montaj edilebilir. Bu anlamda tasarımcının çabası bu yöndedir. Sıkı geçmeler ise, özel koşullarda (altını çizdim) yapılır. Parçaların unsur boyutları arasında girişim söz konusudur. (Delik, milden daha küçük çaplı). Bu nedenle geçmenin yapılabilmesi için örneğin göbek ısıtılır ya da mil soğutulur. (Bu sırada zaten parçalar imalat boyutlarından ve geometrilerinden sapar). İşlemden sonra, parçalar oda sıcaklığına geldiğinde birbirinden ayrılamaz. Tek parça haline gelir. Unsur boyutları da eğer gerekli ısıtma veya soğutma derecesi doğru hesaplanmışsa istenilen tolerans değerlerine gelir. Umarım faydalı olmuştur. İyi günler…
Bilginizden, tecrübenizden istifade ettik teşekkür ederim. Emeğinize sağlık ağzınıza sağlık.
Ben teşekkür ederim. Yararlı olduysa sevindim...
Anlatım ve sunum o kadar iyi ki.. Emeğinize sağlık hocam sağolun var olun.
siz de sağ olun
Şahane sade anlaşılır anlatım teşekkürler. Kafamdaki karışıklıklari giderdim
sağ olun
Elinize sağlık 2 yıldır üretimde mühendis olarak çalışıyorum, artık tasarıma geçmek istiyorum ve bu konular hakkında hiç bilgi bulamıyordum. Çok temiz bir anlatım olmuş teşekkür ederim. Ufak bir tavsiye vermek isterim video sonlarına belki bir ödev koyup son 5 saniyede çözüm resmini koyarsanız bizim içinde bir alıştırma olur. Emekleriniz için teşekkürler.
Ben teşekkür ederim. Yararlı olduysa sevindim. Öneriniz için ayrıca teşekkürler. Dikkate değer.
20:22 de konum toleransı için 0,003 tolerans değerini nasıl hesapladınız o kısmı kaçırdım sanırım.
Merhaba
Büyük çaplı delikteki hesap yönteminde olduğu gibi.
Küçük çaplı unsurların geçme sisteminde oluşan min. boşluk değeri (0.006)üzerinden hesaplanmıştır.
Yani deliğin MMC değeri - milin MMC değeri arasındaki fark burada toplam geometrik tolerans olarak belirlenmiş ve mil ve deliğe eşit olarak dağıtılmıştır.16:28 de verilen tabloda belirtilmiştir.
İyi günler.
@@teknik_cizim kaçırmışım burayı teşekkürler hocam
Hocam iyi ki varsınız.
Emeğinize sağlık hocam çok güzel olmuş
Sağ olun.
Hocam merhaba, ikiden fazla delik ve pimli örneğin 3 delik ve 3 pimli bir montaj durumu olduğunda,mastar kontrolünü nasıl değerlendirmeliyiz?
Merhaba.
Bahsettiğiniz mastar için birçok faktör önem kazanır.
1. parça geometrisi
2. deliklerin parça üzerinde konumlanışı önemli ( dairesel hat, dikdörtgenel hat vs.)
3. Referans alınan özellik veya unsur önemli.
Ancak bu sunuda: özellikle MMC Koşulunda ( geçmenin yapılabileceği en zor durum) boşluklu bir geçme için geometrik sapma değerlerinin "Sanal koşul" ilkesi gözetilerek hesaplanışı ele alınmıştır.
Son bölümdeki MMC 'nin referansa uygulanışına yönelik açıklama, referans ötelemesi ( "maximum material boundary", "shifted referance" veya " referance mobility modifier") konusu ile ilgilidir. Yukarıda bahsettiğim maddelere bağlı olarak değerlendirme yapılır.
İyi günler...
@@teknik_cizim çok teşekkürler hocam, mastar tasarımı ile ilgili onerebileceginiz herhangi bir kaynak mevcut mudur?
@@AbdullahEroglu786 Yok maalesef. O konu ile pek ilgilenmedim.
@@kemal_varol Yine de verdiğiniz değerli bilgiler için teşekkür ederim hocam.
Yüzey işleme işaretleriyle ilgili bir video hazırlayacakmısınız hocam.
Merhaba,
kanalda yüzey kalitesi ile ilgili videolar vardı. Ancak "Endüstri 4.0" kapsamında yüzey kalite standartları, semboller dahil tamamen değişti. Bu nedenle güncel olmayan bilgi vermemek için kaldırdım.
Yeniden hazırlamak için zaman gerekiyor. Fırsat bulursam hazırlarım.
hocam sizin kadar fazla şey biliyor olsam o kadar ukala olurdum ki.. rabbim kime ne vereceğini biliyor işte
hocam size nasıl ulaşabilirim? mailinizi alabilirmiyim
kanal e posta adresi : temelteknikcizim@gmail.com
Bu parçada küçük deliklerde konum 0.4 verilirse, kucuk deliğin genel çap toleransini nasil hesaplamayiz
Merhabalar,
Bu videonun en kısa özeti şu.
Boşluklu bir geçme sisteminde, birbirine alıştırılacak parçalar, (tamamının altını çizdim) geçmenin en zor durumunda, en fazla malzeme koşulunda; yani milin üst ölçü sınırında, deliğin ise alt ölçü sınırında üretilmesi durumunda, iki parça arasında en küçük boşluk oluşur. Bu boşluk değeri de toplam geometrik toleranstır. Bu geometrik tolerans değerini, mil ve deliğe istediğiniz gibi paylaştırarak ortak sanal koşul sınırını (unsurların çarpılma sınırlarını) belirleyebilirsiniz.
Sorunuza gelince: yanlış anlamadıysam, baştan belirteyim. Sunduğunuz veri ile, delik ve milin boyutsal toleranslarını belirleyemeyiz.
Delik ve mil için ayrı ayrı geometrik tolerans değeri 0.4mm olarak verilirse. Ancak bu durumda, bazı koşullar ya da kabuller ile sadece delik ve mil MMS değerlerini belirleyebiliriz. (Delik adsal ölçüsünün bilinmesi ve geçmenin normal delik sistemine göre yapıldığının kabul edilmesi koşulunda)
Iki unsur arasındaki en küçük boşluk değeri yani Toplam GT=0.8mm olacaktır.
Bu durumda, formülümüze göre: delik MMS - mil MMS = TGT olur.
Delik MMS 14mm, kabul edildi. (Normal delik sisteminde, deliğin alt sınır ölçüsü adsal ölçüye eşittir.) Buradan mil MMS = 14 - 0,8= 13.2 mm olur.
Görüldüğü gibi eldeki verilerle mil ve delik LMS boyutlarına ulaşılamadığımızdan boyutsal tolerans değerlerini hesaplayamayız.
Umarım açıklayıcı olmuştur.
@@kaanural5634 kanalın mail adresine temelteknikcizim@gmail.com gönderebilirsiniz.
@@teknik_cizim resimi size mail olarak attim
@@teknik_cizim mailinize resimi gönderdim
hocam maksimum malzeme koşulu için boşluklu bir alıştırma sistemi olmalıdır dediniz. Benim aklıma direkt sıkı geçme geldi orada maks malzeme durumu yok mu? boşlukluda min malzeme olmaz mı? kafam karıştı.
Merhaba,
“En fazla malzeme koşulu” ile “en fazla malzeme boyutu” farklı kavramlardır. Her unsurun (silindir, paralel yüzeyli prizma, dairesel kesitli halka (torus)) alt ve üst sınır boyutları, yani en fazla ve en az malzeme boyutları vardır.
Normal koşullarda (altını çizdim) yapılacak bir geçme sisteminde ez zor koşul, en fazla malzeme koşuludur. Milin, üst ölçü sınırında, eşleşeceği deliğin, alt ölçü sınırında imal edilmeleri durumudur. Bu durumda, bu iki unsur arasında minimum boşluk vardır. Geçmenin yapılabilmesi için unsurlar bu minimum boşluk içinde geometrik olarak ortak bir sınıra kadar sapmalıdır. Dikkat ederseniz “geometrik tolerans” olarak hesapladığımız değerler, bu koşuldaki (MMC) unsur boyutları arasındaki “en küçük boşluk” değerinin paylaştırılmasıdır. Bu durumda parçalar ayrı ayrı ortamlarda üretilebilir. Herhangi bir özel uygulama gerekmeksizin kolaylıkla montaj edilebilir. Bu anlamda tasarımcının çabası bu yöndedir.
Sıkı geçmeler ise, özel koşullarda (altını çizdim) yapılır. Parçaların unsur boyutları arasında girişim söz konusudur. (Delik, milden daha küçük çaplı). Bu nedenle geçmenin yapılabilmesi için örneğin göbek ısıtılır ya da mil soğutulur. (Bu sırada zaten parçalar imalat boyutlarından ve geometrilerinden sapar). İşlemden sonra, parçalar oda sıcaklığına geldiğinde birbirinden ayrılamaz. Tek parça haline gelir. Unsur boyutları da eğer gerekli ısıtma veya soğutma derecesi doğru hesaplanmışsa istenilen tolerans değerlerine gelir.
Umarım faydalı olmuştur. İyi günler…
Sıkı geçme (Interference fit) kendi kendine merkezlenen ve boşluksuz montaj ilişkisini gerektirir. Bunu RFS koşulu sağlar bu yüzden MMC uygulanamaz
mil toleransı 0.002 olması gerekiyordu...0.003 değil
🤔
büyük mil için evet ama küçük mil için 0.003 çıkıyor. tekrar izlemeni öneririm
bazı kahramanlar pelerin takmaz