По чистоте обработки...Может просто фрезу колбасит в узком глубоком пазу? Она же канавку только под свой размер делает и чем глубже уходит вниз, тем больше цепляет стенки заготовки боковой спиралью... Жесткости ,конечно, не хватает,но не только станку, но и шпинделю с инструментом . Попробуйте делать управляйку в два радиуса. То есть первый радиус внешний,второй внутренний (ну, можно сказать, что чистовой,только задать глубину съема материала большую, чем возможное биение фрезы) . В принципе даже на больших обрабатывающих центрах после грубой обработки делают чистовую, с меньшей подачей и съемом материала. Иногда даже другим инструментом, предназначенным именно для чистовой обработки.
жесткости станка нет, и она еще и разная в разных направляниях. проверте как крутится портал, то есть правая и левая сторона портала в разных направлениях, при одной шпильке по центру от кручения его подшипники плохо держат. ну и при столь дотошном подходе надо измерительным инструментом обзаводится, как минимум часовой индикатор и стойка.
Правая и левая стороны портала X друг относительно друга практически никак не крутятся. В обычных станках этот портал представляет собой букву 'П' и нижние концы могут двигаться друг относительно друга. Здесь же нижние концы под станком соединены профилем шириной 80 мм. То есть портал представляет собой букву 'О'. Поэтому, в этом смысле они жестко закреплены. Разве что из-за линейных направляющих, которые можно представить как пружины или толстые струны, могут одновременно отклонятся вправо-влево или одна сторона вверх, другая вниз.
@@proplab я имел ввиду вперед-назад вдоль оси У, при таком кручении важно расстояние между подшипниками и его отношение к ширине портала. поэтому часто ставят две шпильки на ось. особенно на больших станках. ну и когда прийдет индикатор все будет ясно в цифрах. когда можно точно померить много инетресного проясняется, и все не такое уж и ровное и жесткое как думал раньше :) кстати и биение шпинделя вылезло, которое сильно на работе сказывалось, после проточки все стало фрезероватся и тише и качественнее. у иас вроде с заявленными 3 сотками биения, так вот даже это не мало, а во вторых от цанг зависит и может по факту быть намного больше.
@@user-sg6mu4lm3b Похоже я не очень понимаю вашу мысль. 'Вперед-назад' - это движение вдоль. А 'кручение' - это вокруг какой-то оси. И эти 2 фразы у меня не стыкуются)) По порталу. Внизу вдоль стола (ось Y) идут 2 линейные круглые направляющие. Расстояние между осями 145 мм. При ширине стола 200 мм. На каждой направляющей по 2 подшипника. Между внешними краями которых, вдоль оси Y, расстояние 90 мм. Итого портал опирается на 4 подшипника, по внешним концам который образуется прямоугольник размером 145*90 мм. По ширине отношение базы крепления к столу получается 145 к 200. А по длине или вдоль оси Y, отношение базы крепления к длине направляющих 90 к 280.
@@user-sg6mu4lm3b По кручению. Посередине, между направляющих Y, идет винт. Направляющие можно сравнить со струнами, так как они имеют только 2 точки опоры и могут посередине прогибаться даже при небольшом усилии и не смотря на достаточную толщину. Вот если винт вдоль стола или оси Y рассматривать как ось, то вокруг нее я могу 'крутить' или отклонять весь портал оси X. Так как например правая направляющая прогнется вниз, а левая вверх. Тоже самое я могу 'крутить' вокруг винта оси X или качать весь блок оси Z. Как бы опуская или поднимаю его (конец фрезы). Если точно, то вращать конец фрезы вокруг оси винта X. Вот это второе отклонение самое большое и может доходить до нескольких десяток, а может и пол мм или даже больше на конце фрезы. Замерю индикатором потом точнее.
IMHO, чтобы делать резку алюминия "за раз" не хватает жёсткости станочка... вот эти призвуки резонанса на видео - прямо "кричат" о ряби на поверхности. На CNC 3018 валы и длиннее и (вроде бы) тоньше - там 12мм по X/Y - т.е. вообще кошмар при резке твёрдого... не говоря про "пляшущую" Z. P.S. Ещё есть программа PowerMill - она также воспринимает файлы *.step напрямую, и прямо с них строит g-code.
Пропавшее сообщение: Макс Виноров я сначала создавал уп в aspire, но там она преобразовывала окружность не в g2(g3) - дуговую интерполяцию, а в код g1 -прямая интерполяция со множеством точек. Тогда я искал программу и нашёл freecad она создаёт правильную уп создавая окружность с помощью g2(g3), а не с помощью g1 детали получаются более ровные и меньше занимает уп места.
В солидкаме это в настройках задаются, как формировать окружности, через g2/g3 или g1, так как не все станки поддерживают g2/g3. Может и в других программах есть подобная настройка?
То что станок не жесткий и есть люфты - это я понимаю и сам про это говорю. Но мне интересно почему кривой рез именно вдоль оси Y, при этом фреза отклоняется перпендикулярно ходу движения. А так как станок имеет две одинаковые конструкции перемещения по обоим этим осям, то напрашивается вопрос: почему вибрации и плохой рез только по одной оси? Либо это из-за конструкции, например потому что ось Y длиннее или несет более тяжелый вес. Либо в одном из этих механизмов какой-то один элемент с более худшими характеристиками (например один подшипник плохой). Но тогда этот элемент можно было бы заменить и исправить данную ситуацию.
Друг, собери уже себе нормальный станочек, мозгов в этом деле уже хватит. Конечно можно пойти путём бесконечной модернизации и в конечном итоге всё таки сварить кашу из топора. такого рода станки мне кажется предназначены больше для обучения
Уже несколько раз говорил, что станок как таковой не нужен. А этот брал как раз для обучения/изучения технологии)) Зато если все таки захочется нормальный станок собрать, то уже будет некоторое представление что именно нужно. У меня с 3d принтером так было. Сначала купил самый дешевый, поработал с ним, разобрался что к чему и когда уже сформировалось представление что именно нужно, собрал свой вариант принтера.
Парень,ты очень внимательный,дотошный и образованный. Приятно слушать грамотные рассуждения ,при поиске проблемы! Красавец! Успеха тебе во всём.
Спасибо за комментарий))
Запрограмируйте круговой интерполяцией и будет вам счастье.
Artcam Вас спасет...
По чистоте обработки...Может просто фрезу колбасит в узком глубоком пазу? Она же канавку только под свой размер делает и чем глубже уходит вниз, тем больше цепляет стенки заготовки боковой спиралью... Жесткости ,конечно, не хватает,но не только станку, но и шпинделю с инструментом . Попробуйте делать управляйку в два радиуса. То есть первый радиус внешний,второй внутренний (ну, можно сказать, что чистовой,только задать глубину съема материала большую, чем возможное биение фрезы) . В принципе даже на больших обрабатывающих центрах после грубой обработки делают чистовую, с меньшей подачей и съемом материала. Иногда даже другим инструментом, предназначенным именно для чистовой обработки.
это нормальная обработка для двупёрой фрезы
Про длину отрезков и шаговый двигатель. Вы вроде бы ещё не учли шаг винта по оси
словно вновь прослушал технарский курс по программированию)
следующий урок обработка с коррекцией инструмента?
)) Ну что-ж поделать. Я программист, немного математик. Наверно поэтому и рассматриваю с этой точки зрения устройства и их работу.
@@proplab, Даёшь карбюратор!
Лайк, жаль что тысячу нельзя поставить!
@@nat87serg ))
жесткости станка нет, и она еще и разная в разных направляниях. проверте как крутится портал, то есть правая и левая сторона портала в разных направлениях, при одной шпильке по центру от кручения его подшипники плохо держат. ну и при столь дотошном подходе надо измерительным инструментом обзаводится, как минимум часовой индикатор и стойка.
Спасибо за советы. Индикатор уже заказал. Завтра придёт и попробую в числах посмотреть жёсткость, биения и люфты.
Правая и левая стороны портала X друг относительно друга практически никак не крутятся. В обычных станках этот портал представляет собой букву 'П' и нижние концы могут двигаться друг относительно друга. Здесь же нижние концы под станком соединены профилем шириной 80 мм. То есть портал представляет собой букву 'О'. Поэтому, в этом смысле они жестко закреплены. Разве что из-за линейных направляющих, которые можно представить как пружины или толстые струны, могут одновременно отклонятся вправо-влево или одна сторона вверх, другая вниз.
@@proplab я имел ввиду вперед-назад вдоль оси У, при таком кручении важно расстояние между подшипниками и его отношение к ширине портала. поэтому часто ставят две шпильки на ось. особенно на больших станках.
ну и когда прийдет индикатор все будет ясно в цифрах. когда можно точно померить много инетресного проясняется, и все не такое уж и ровное и жесткое как думал раньше :)
кстати и биение шпинделя вылезло, которое сильно на работе сказывалось, после проточки все стало фрезероватся и тише и качественнее. у иас вроде с заявленными 3 сотками биения, так вот даже это не мало, а во вторых от цанг зависит и может по факту быть намного больше.
@@user-sg6mu4lm3b Похоже я не очень понимаю вашу мысль. 'Вперед-назад' - это движение вдоль. А 'кручение' - это вокруг какой-то оси. И эти 2 фразы у меня не стыкуются))
По порталу. Внизу вдоль стола (ось Y) идут 2 линейные круглые направляющие. Расстояние между осями 145 мм. При ширине стола 200 мм. На каждой направляющей по 2 подшипника. Между внешними краями которых, вдоль оси Y, расстояние 90 мм. Итого портал опирается на 4 подшипника, по внешним концам который образуется прямоугольник размером 145*90 мм. По ширине отношение базы крепления к столу получается 145 к 200. А по длине или вдоль оси Y, отношение базы крепления к длине направляющих 90 к 280.
@@user-sg6mu4lm3b По кручению. Посередине, между направляющих Y, идет винт. Направляющие можно сравнить со струнами, так как они имеют только 2 точки опоры и могут посередине прогибаться даже при небольшом усилии и не смотря на достаточную толщину. Вот если винт вдоль стола или оси Y рассматривать как ось, то вокруг нее я могу 'крутить' или отклонять весь портал оси X. Так как например правая направляющая прогнется вниз, а левая вверх.
Тоже самое я могу 'крутить' вокруг винта оси X или качать весь блок оси Z. Как бы опуская или поднимаю его (конец фрезы). Если точно, то вращать конец фрезы вокруг оси винта X. Вот это второе отклонение самое большое и может доходить до нескольких десяток, а может и пол мм или даже больше на конце фрезы. Замерю индикатором потом точнее.
IMHO, чтобы делать резку алюминия "за раз" не хватает жёсткости станочка... вот эти призвуки резонанса на видео - прямо "кричат" о ряби на поверхности. На CNC 3018 валы и длиннее и (вроде бы) тоньше - там 12мм по X/Y - т.е. вообще кошмар при резке твёрдого... не говоря про "пляшущую" Z.
P.S. Ещё есть программа PowerMill - она также воспринимает файлы *.step напрямую, и прямо с них строит g-code.
Да станок не жесткий. Самые большие проблемы из-за круглых линейных направляющих. Здесь они тоже 12 мм.
Пропавшее сообщение:
Макс Виноров
я сначала создавал уп в aspire, но там она преобразовывала окружность не в g2(g3) - дуговую интерполяцию, а в код g1 -прямая интерполяция со множеством точек. Тогда я искал программу и нашёл freecad она создаёт правильную уп создавая окружность с помощью g2(g3), а не с помощью g1 детали получаются более ровные и меньше занимает уп места.
В солидкаме это в настройках задаются, как формировать окружности, через g2/g3 или g1, так как не все станки поддерживают g2/g3. Может и в других программах есть подобная настройка?
в вектрике без проблем выводит в g2 g3
@@Peter-rl7hp не могли бы поянить. Как поменять эти настройки в вектрике?
@@Peter-rl7hpнужно в грбл менять параметры или где?
Это просто люфты на станке. Фреза дрожит, отсюда и такие края )
То что станок не жесткий и есть люфты - это я понимаю и сам про это говорю. Но мне интересно почему кривой рез именно вдоль оси Y, при этом фреза отклоняется перпендикулярно ходу движения. А так как станок имеет две одинаковые конструкции перемещения по обоим этим осям, то напрашивается вопрос: почему вибрации и плохой рез только по одной оси? Либо это из-за конструкции, например потому что ось Y длиннее или несет более тяжелый вес. Либо в одном из этих механизмов какой-то один элемент с более худшими характеристиками (например один подшипник плохой). Но тогда этот элемент можно было бы заменить и исправить данную ситуацию.
Друг, собери уже себе нормальный станочек, мозгов в этом деле уже хватит.
Конечно можно пойти путём бесконечной модернизации и в конечном итоге всё таки сварить кашу из топора.
такого рода станки мне кажется предназначены больше для обучения
Уже несколько раз говорил, что станок как таковой не нужен. А этот брал как раз для обучения/изучения технологии)) Зато если все таки захочется нормальный станок собрать, то уже будет некоторое представление что именно нужно. У меня с 3d принтером так было. Сначала купил самый дешевый, поработал с ним, разобрался что к чему и когда уже сформировалось представление что именно нужно, собрал свой вариант принтера.