Der Punkt mit CF-Filament ist ja potentiell leitend hat mir tatsächlich für einige geplante Projekte die Augen geöffnet, da werde ich die Materialwahl auch noch einmal überdenken, danke dafür!
Ich bewundere Deine Hingabe und den Aufwand. Ich hoffe allerdings immer noch darauf, dass Prusa endlich eine kompakte Lösung präsentiert. Gern hätte ich den Toolchanger. Aber um den zu finanzieren sollte man wohl einen Kundenstamm besitzen. Noch produziere ich fast ausschließlich für mich.
Hab die Federrollen bereits im Einsatz. Habe sie bei einem französischen Unternehmen für Printer-Enclosures auf der Website gesehen und sie für mich ausgedruckt. Das Problem mit der Reibung zwischen Rollenkörper und Spule behindert tatsächlich die ordentliche Funktion das Filament zurück zu ziehen, wenn die MMU das Filament entlädt. Ich habe zwei Maßnahmen getroffen um dem Problem zu begegnen. Erstens habe ich die Gängigkeit der Kugellager verbessert, in dem ich die Lager vom zähen Lagerfett befreit und mit Feinmaschinenöl geschmiert habe. Im zweiten Schritt wollte ich die Reibung am Rollenkörper verbessern. Eine Gummiauflage erschien mir als zu dick. Ich habe deshalb kurzerhand Pat...-Kontaktkleber aufgetragen, der nach dem Trocknen einen gummiartigen Film bildet. Funktioniert meiner Erfahrung nach nun sehr gut.
Ich selber habe gerade auf die Gravity-Spoolholder umgestellt. Die sind genial einfach und letztlich auch preislich unschlagbar (wenn man die Halter der MMU2 schon hat, braucht man weniger als 1kg Filament - und da reicht billiges PET-G für weniger als 10€/kg). Was man bei dem Gravity-Spoolholder beachten muss: Er muss auf einer absulut wagerechten Oberfläche stehen. Schon 1° Abweichung kann dazu führen, dass die Spule nicht zurück rollt. Lässt sich natürlich im Zweifel mit nem Bierdeckel beheben. Der Nachteil: So, wie das Modell geliefert wird, wird das Filament nach vorne heraus geführt. Will man die Spoolholder auf die Enclosure stellen, möchte man aber, dass der Schlauch nach hinten führen sollte. Wenn man die Halter einfach umdreht, wird das Einlegen zu fiddelig. Komplizierter Mod: Einfach in die Basis des Halters vorne und hinten direkt oberhalb des Bodens jeweils ein 4mm Loch bohren (oder im Modell der Basis, wenn man sie eh noch drucken muss, mit einem "negativen Volumen" als Modifier ein 4,2mm Loch gleich beim Druck vorsehen). Dann schiebt man den Schlauch von hinten über den Boden der Basis durch nach vorne und lässt den Schlauch dort ca. 12 cm rausstehen. Die Seitenteile montiert man anders herum (tiefe Seite hinten) und wikelt das Filament nicht von unten, sondern von oben ab. Lässt sich auch viel einfacher auf diese Weise einlegen. Da auf eine Enclosure direkt nur 4 dieser Halter nebeneinander passen, habe ich schlicht ein etwas breiteres Brett vom Sperrmüll gerettet und auf die Enclosure gelegt. Hat den Vorteil, dass man die Spoolholder darauf festschrauben kann - die können einem dann nicht mehr rummhüpfen. Ein Problem gibt es bei fast leeren Spulen, insbesondere mit der Spule aus Karton. Da reicht der Hangabtrieb unter Umständen nicht mehr fürs aufwickeln. Auch da gibt es aber eine Lösung: im Kern des Spulenhalters ein durchgehendes negatives zylindrisches Volumen vorsehen, das man, bevor man die beiden Teile mit den Zahnrädern ran klebt, einfach mit Sand (oder überlagerten Fliesenkleberresten von der letzten Renovierung) befüllt. Wenn man das Gewicht des Kerns so auf 300-400g erhöht, gibts keine Probleme. Habe ich noch nicht fertig (der Drucker druckt gerade einen solchen hohlen Kern). So in 1-2 Wochen werde ich wohl ein Video zu den Mods machen. Was das Koppeln von Schäuchen angeht: Es gibt Pneumatic-Fittings, in die man Schläuche reinschiebt, die dann darin enden. Diese haben fürs Filament ein 2mm Loch, verengen also die 2,5mm und liefern extra Widerstand. Es gibt die Pneumatic Fittings aber auch als "push-through", wo man den Schlauch durchschieben kann. Baut man den Coupler mit Push-Through Fittings, stoßen die beiden Schläuche direkt aneinander. Sind die sauber senkrecht geschnitten, merkt man keinen extra Widerstand. Ist mir selbst passiert: Ich habe zum Verbinden der Schläuche Koppler mit vorhandenen Fittings gebaut - und bei einer der Spulen harkelte es beim Einlegen, während die andern vier keine Probleme machten. Ich hatte schlicht die falschen Fittings gegriffen... Koppler statt durchgehender Schläuche sind sinnvoll, wenn man die Spulen auf der Enclosure stehen hat. Man kann die Koppler lösen, (das Brett mit den) Spulenhaltern herunternehmen und die Enclosure öffnen, wenn man was am Drucker warten will. Bei durchgehenden Schläuchen ist das fiddeliger. Bitte nicht falsch verstehen, Deine Lösung ist kompakter und auch schicker. Aber auch teurer. Mit Gravity-Spoolholdern und den kleinen Mods ist es deutlich billiger. Insgesamt sehe ich das Ende der MMU3 aber schon kommen. Vor zwei Wochen wurde auf Github die Anbindung von Anycubics ACE pro an Klipper vorgestellt (DuckACE auf github). Der Anycubic Kobra 3 und die ACE pro kommunizieren seriell mit 115200 baud über USB - auf dem seltsamen Stecker liegen schlicht D+, D- und Masse (Vcc wird nicht genutzt, da die ACE wegen der Trocknerfunktion eh eigenes Netzteil hat). Im Prinzip bräuchte man jetzt nur noch einen Microcontroller, der sich gegenüber dem Prusa als "MMU" meldet und als USB-host die ACE passend ansteuert. Am besten noch mit eigenem Display und Menü zum Steuern der Trocknerfunktionen. Und natürlich einen Programierer, der das umsetzt. Ich bin da aber sehr zuversichtlich, dass wir 2025 eine "ACE-Adapterbox" sehen werden. Mit dem mk3s+ könnte man das jetzt schon nutzen - wenn man den "klipperisiert". Bei 3 meiner 5 mk3s habe ich eh schon bessere Druckköpfe (zwei mit "zOrbiter 2.0" und Revo Six, einer mit Bondtechs BMG upgrade und Revo Six). Die werde ich nicht auf mk4s aufrüsten, sondern klipperisieren. Zwei habe ich zu mk4s geupgraded.
Mach dir noch led streiffen (5v) in die box den die dinger an den richtigen platz zu bringen ohne licht ist ein gefummel .. ich hab mir unten ein endschalter an die inenseite gemacht langes usb kabel , verlötet , verklebt fertig
Ich habe selber diese Art der Bufferkompensierung im Einsatz bei meiner MMU3. Ich finde die Dinge super, ich habe dabei Pushfittings am Aufgang der Box und an der MMU3 selbst. Funktioniert tadellos, die punktuelle Verengung spielt keine Rolle.
Dann gleitet aber die Filamentrolle nicht mehr so leicht über die Halterung wenn die Federn maximal gespannt sind, aber die Rolle sich dennoch weiter drehen muss weil Filament noch gefördert wird. Müsste man ausprobieren aber das "slippen" auf der Halterung macht in meinem Beispiel schon Sinn.
Moosgummi wäre grundsätzlich nicht falsch. Das Einzige, das es zu bedenken gibt ist, dass die Rollen einen Aussendurchmesser von 50mm haben und die kleinsten Spulen-Innendurchmesser 52mm haben. Mit Moosgummi wäre dann das Limit eine Materialstärke von
Hallo, danke für das Video. Was machen denn die Federn, wenn man mehr druckt aks die Federn abkönnen. Also, wenn ich ne halbe Spule oder so wegdrucke? Dann überspannt man doch die Federn, oder?
Theoretisch ja aber die Rolle "gleitet" dann über diese rautenförmige Welle (da wo die Federn drin sind) weg. Also sprich, die Filamentrolle dreht bzw gleitet weiter aber die Hauptträgerwelle (mit den Federn) bleibt dann quasi stehen. Hoff es ist verständlich. Die Federn im inneren sind auch gegenläufig, heißt: eine linksdrehend eine rechtsdrehend. Durch die Drehung spannt sich die eine Feder durch die Drehung zur Mitte hin zusammen und die andere Feder geht "rückwärtslaufend" weiter "auf". So stützen sich die Federpaare (gibt 4 davon) quasi gegenseitig.
Ziemlich smart, gefällt mir! Ich uab das momentan ohne Puffer, nur als "AirBuffer" das funktioniert auch tadellos- braucht aber halt auch viel Platz. Aber halt alternativlos, wenn man die Filamente öfter wechselt
Die Lösung in der Box sieht ganz gut aus, mich würde das mit den unterschiedlichen Durchmessern im Kern aber stören. Für mich wäre eine Lösung wie in der AMS lieber wo die Rolle außen angetrieben wird, dazu müsste das Teil aus der Mitte der Spule nach außen wandern wo die Spule aufliegt.
Bei der AMS light hat man das gleiche Problem. Ich setze viel Sunlu Filament ein, da ist das Loch auch zu groß - auch für den Gravity Spoolholder. Man kann sich dafür einen Adapter drucken. Der, den man für Sunlu-Spulen für die AMS-light findet, auch bei der hier vorgestellten Löung funktionieren. Bei den Gravityspoolholdern läuft der ohne Probleme. Auch für andere Systeme kann man einfach Adapter anpassen. Wenn man die mit 0% Infill und 4 Perimetern druckt und eine Öffnung druckt, kann man die mit etwas Beton füllen. Dann ist selbst eine sehr leere Spule schwer genug, um sauber angetrieben zu werden.
Gibt mittlerweile Profile mit der CHT Düse für/mit MMU. Allerdings hast halt etwas mehr Materialverbrauch im Reinigungsturm da die CHT Düse mehr Material durchlässt als die normale PR Düse (was damals mit auch ein Grund war, wieso die CHT Düse nicht empfohlen wurde)
CHT und MMU geht schon. Der Einzug des Filaments ist nicht das Problem. Wo ich generell bei der CHT ein Problem entdeckt habe ist beim Druck mit verschiedenen Materialien: Ich nutz(t)e PLA als Spupport Interface Material beim Druck von PETG. Trotz intensivem Purgen im Purge Tower kommt es in den Layern, in denen PLA gedruckt wurde zu einer massiven Schädigung der Layer Adhesion, offensichtlich durch PLA-Reste in der Düse. Seither versuch ich das in der CHT Düse zu vermeiden und drucke mit der Standard Düse, wenn eine Seperation notwendig ist.
Ich mag auch die Gravityspoolholder. Wobei ich die leicht gemodded habe, siehe anderen Post. Noch ein Mod: Leer rutschen die Halter trotz angeklebter Gummifüße gerne hin und her. Ich überlege, für das Bodenteil einsetzbare Behälter zu drucken, die ich auch mit Fliesenkleber füllen kann, um das Gewicht zu erhöhen. Es ist dann einfacher, die einzeln von der Enclosure zu nehmen, als alle auf eine Platte zu schrauben. Manchmal muss man die ja vom Gehäuse nehmen, z.B. wenn man mal richtig an den Drucker muss, um ihn zu warten. Ich habe alles mit ABS gedruckt - falls ich aus Holzplatten (ein paar vom Sperrmüll gerettete Schrankteile) noch ein Gehäuse zimmere und eine Heizung zum Filamenttrocknen einbaue.
Wie immer top liebe Maggie ♥ Happy new Year 😉
Der Punkt mit CF-Filament ist ja potentiell leitend hat mir tatsächlich für einige geplante Projekte die Augen geöffnet, da werde ich die Materialwahl auch noch einmal überdenken, danke dafür!
Es muss da was von Prusa selber kommen. Auch wenn ich natürlich gerne bastel, hoffe da in Zukunft auf eine Prusa Lösung.
Ich bewundere Deine Hingabe und den Aufwand. Ich hoffe allerdings immer noch darauf, dass Prusa endlich eine kompakte Lösung präsentiert. Gern hätte ich den Toolchanger. Aber um den zu finanzieren sollte man wohl einen Kundenstamm besitzen. Noch produziere ich fast ausschließlich für mich.
Hab die Federrollen bereits im Einsatz. Habe sie bei einem französischen Unternehmen für Printer-Enclosures auf der Website gesehen und sie für mich ausgedruckt. Das Problem mit der Reibung zwischen Rollenkörper und Spule behindert tatsächlich die ordentliche Funktion das Filament zurück zu ziehen, wenn die MMU das Filament entlädt. Ich habe zwei Maßnahmen getroffen um dem Problem zu begegnen. Erstens habe ich die Gängigkeit der Kugellager verbessert, in dem ich die Lager vom zähen Lagerfett befreit und mit Feinmaschinenöl geschmiert habe. Im zweiten Schritt wollte ich die Reibung am Rollenkörper verbessern. Eine Gummiauflage erschien mir als zu dick. Ich habe deshalb kurzerhand Pat...-Kontaktkleber aufgetragen, der nach dem Trocknen einen gummiartigen Film bildet. Funktioniert meiner Erfahrung nach nun sehr gut.
Die Idee, Pattex quasi als "Gummierung" zur Erhöhung der Friktion zu verwenden, ist echt genial. Vielen Dank für diesen Trick.
Ich selber habe gerade auf die Gravity-Spoolholder umgestellt. Die sind genial einfach und letztlich auch preislich unschlagbar (wenn man die Halter der MMU2 schon hat, braucht man weniger als 1kg Filament - und da reicht billiges PET-G für weniger als 10€/kg).
Was man bei dem Gravity-Spoolholder beachten muss: Er muss auf einer absulut wagerechten Oberfläche stehen. Schon 1° Abweichung kann dazu führen, dass die Spule nicht zurück rollt. Lässt sich natürlich im Zweifel mit nem Bierdeckel beheben.
Der Nachteil: So, wie das Modell geliefert wird, wird das Filament nach vorne heraus geführt. Will man die Spoolholder auf die Enclosure stellen, möchte man aber, dass der Schlauch nach hinten führen sollte. Wenn man die Halter einfach umdreht, wird das Einlegen zu fiddelig.
Komplizierter Mod: Einfach in die Basis des Halters vorne und hinten direkt oberhalb des Bodens jeweils ein 4mm Loch bohren (oder im Modell der Basis, wenn man sie eh noch drucken muss, mit einem "negativen Volumen" als Modifier ein 4,2mm Loch gleich beim Druck vorsehen).
Dann schiebt man den Schlauch von hinten über den Boden der Basis durch nach vorne und lässt den Schlauch dort ca. 12 cm rausstehen. Die Seitenteile montiert man anders herum (tiefe Seite hinten) und wikelt das Filament nicht von unten, sondern von oben ab. Lässt sich auch viel einfacher auf diese Weise einlegen.
Da auf eine Enclosure direkt nur 4 dieser Halter nebeneinander passen, habe ich schlicht ein etwas breiteres Brett vom Sperrmüll gerettet und auf die Enclosure gelegt. Hat den Vorteil, dass man die Spoolholder darauf festschrauben kann - die können einem dann nicht mehr rummhüpfen.
Ein Problem gibt es bei fast leeren Spulen, insbesondere mit der Spule aus Karton. Da reicht der Hangabtrieb unter Umständen nicht mehr fürs aufwickeln. Auch da gibt es aber eine Lösung: im Kern des Spulenhalters ein durchgehendes negatives zylindrisches Volumen vorsehen, das man, bevor man die beiden Teile mit den Zahnrädern ran klebt, einfach mit Sand (oder überlagerten Fliesenkleberresten von der letzten Renovierung) befüllt. Wenn man das Gewicht des Kerns so auf 300-400g erhöht, gibts keine Probleme. Habe ich noch nicht fertig (der Drucker druckt gerade einen solchen hohlen Kern).
So in 1-2 Wochen werde ich wohl ein Video zu den Mods machen.
Was das Koppeln von Schäuchen angeht: Es gibt Pneumatic-Fittings, in die man Schläuche reinschiebt, die dann darin enden. Diese haben fürs Filament ein 2mm Loch, verengen also die 2,5mm und liefern extra Widerstand. Es gibt die Pneumatic Fittings aber auch als "push-through", wo man den Schlauch durchschieben kann. Baut man den Coupler mit Push-Through Fittings, stoßen die beiden Schläuche direkt aneinander. Sind die sauber senkrecht geschnitten, merkt man keinen extra Widerstand.
Ist mir selbst passiert: Ich habe zum Verbinden der Schläuche Koppler mit vorhandenen Fittings gebaut - und bei einer der Spulen harkelte es beim Einlegen, während die andern vier keine Probleme machten. Ich hatte schlicht die falschen Fittings gegriffen...
Koppler statt durchgehender Schläuche sind sinnvoll, wenn man die Spulen auf der Enclosure stehen hat. Man kann die Koppler lösen, (das Brett mit den) Spulenhaltern herunternehmen und die Enclosure öffnen, wenn man was am Drucker warten will. Bei durchgehenden Schläuchen ist das fiddeliger.
Bitte nicht falsch verstehen, Deine Lösung ist kompakter und auch schicker. Aber auch teurer. Mit Gravity-Spoolholdern und den kleinen Mods ist es deutlich billiger.
Insgesamt sehe ich das Ende der MMU3 aber schon kommen. Vor zwei Wochen wurde auf Github die Anbindung von Anycubics ACE pro an Klipper vorgestellt (DuckACE auf github). Der Anycubic Kobra 3 und die ACE pro kommunizieren seriell mit 115200 baud über USB - auf dem seltsamen Stecker liegen schlicht D+, D- und Masse (Vcc wird nicht genutzt, da die ACE wegen der Trocknerfunktion eh eigenes Netzteil hat). Im Prinzip bräuchte man jetzt nur noch einen Microcontroller, der sich gegenüber dem Prusa als "MMU" meldet und als USB-host die ACE passend ansteuert. Am besten noch mit eigenem Display und Menü zum Steuern der Trocknerfunktionen. Und natürlich einen Programierer, der das umsetzt. Ich bin da aber sehr zuversichtlich, dass wir 2025 eine "ACE-Adapterbox" sehen werden. Mit dem mk3s+ könnte man das jetzt schon nutzen - wenn man den "klipperisiert". Bei 3 meiner 5 mk3s habe ich eh schon bessere Druckköpfe (zwei mit "zOrbiter 2.0" und Revo Six, einer mit Bondtechs BMG upgrade und Revo Six). Die werde ich nicht auf mk4s aufrüsten, sondern klipperisieren. Zwei habe ich zu mk4s geupgraded.
Bitte keine dopplungen
@@MAKEORAMA Sorry. Hab aus dem anderen Post die zwei Punkte, die sich überschnitten, jetzt raus genommen.
@oleurgast730 danke. Ist nicht böse gemeint, aber bei so viel Text komm selbst ich nicht mehr hinterher.
Mach dir noch led streiffen (5v) in die box den die dinger an den richtigen platz zu bringen ohne licht ist ein gefummel .. ich hab mir unten ein endschalter an die inenseite gemacht langes usb kabel , verlötet , verklebt fertig
Irgendwie sind hier falsche Zwischenschnitte drin die nicht zum gesprochenen und scheinbar nichtmal zu dem Video passen
Meinst Du die Werbung von meinem Sponsor PCBWay?
@@MAKEORAMA ne ich glaube er meinte die szene wo du sagst dass du es so und so gemacht hast und man sieht nur eine film scene der boxen
Ich habe selber diese Art der Bufferkompensierung im Einsatz bei meiner MMU3. Ich finde die Dinge super, ich habe dabei Pushfittings am Aufgang der Box und an der MMU3 selbst. Funktioniert tadellos, die punktuelle Verengung spielt keine Rolle.
es gibt auch boxen mit Buffer. Hast du die schon mal getestet?
Probierst du eigentlich auch mal die Sicco Box aus die der Laurens von @3D-Printiverse anbietet ?
für eine bessere Traktion der Rollen an Plastikspulen wäre bestimmt eine Moosgummisocke von Vorteil
Absolut richtig
Dann gleitet aber die Filamentrolle nicht mehr so leicht über die Halterung wenn die Federn maximal gespannt sind, aber die Rolle sich dennoch weiter drehen muss weil Filament noch gefördert wird. Müsste man ausprobieren aber das "slippen" auf der Halterung macht in meinem Beispiel schon Sinn.
Moosgummi wäre grundsätzlich nicht falsch. Das Einzige, das es zu bedenken gibt ist, dass die Rollen einen Aussendurchmesser von 50mm haben und die kleinsten Spulen-Innendurchmesser 52mm haben. Mit Moosgummi wäre dann das Limit eine Materialstärke von
Hallo, danke für das Video. Was machen denn die Federn, wenn man mehr druckt aks die Federn abkönnen. Also, wenn ich ne halbe Spule oder so wegdrucke? Dann überspannt man doch die Federn, oder?
Da kommen die Kugellager zum tragen.
Theoretisch ja aber die Rolle "gleitet" dann über diese rautenförmige Welle (da wo die Federn drin sind) weg. Also sprich, die Filamentrolle dreht bzw gleitet weiter aber die Hauptträgerwelle (mit den Federn) bleibt dann quasi stehen. Hoff es ist verständlich. Die Federn im inneren sind auch gegenläufig, heißt: eine linksdrehend eine rechtsdrehend. Durch die Drehung spannt sich die eine Feder durch die Drehung zur Mitte hin zusammen und die andere Feder geht "rückwärtslaufend" weiter "auf". So stützen sich die Federpaare (gibt 4 davon) quasi gegenseitig.
Ziemlich smart, gefällt mir! Ich uab das momentan ohne Puffer, nur als "AirBuffer" das funktioniert auch tadellos- braucht aber halt auch viel Platz.
Aber halt alternativlos, wenn man die Filamente öfter wechselt
Die Lösung in der Box sieht ganz gut aus, mich würde das mit den unterschiedlichen Durchmessern im Kern aber stören. Für mich wäre eine Lösung wie in der AMS lieber wo die Rolle außen angetrieben wird, dazu müsste das Teil aus der Mitte der Spule nach außen wandern wo die Spule aufliegt.
Der Nachteil wenn das ganze von außen antreibt ist dass Spulen anfangen zu hüpfen wenn sie zu leicht sind.
Bei der AMS light hat man das gleiche Problem. Ich setze viel Sunlu Filament ein, da ist das Loch auch zu groß - auch für den Gravity Spoolholder. Man kann sich dafür einen Adapter drucken. Der, den man für Sunlu-Spulen für die AMS-light findet, auch bei der hier vorgestellten Löung funktionieren. Bei den Gravityspoolholdern läuft der ohne Probleme.
Auch für andere Systeme kann man einfach Adapter anpassen. Wenn man die mit 0% Infill und 4 Perimetern druckt und eine Öffnung druckt, kann man die mit etwas Beton füllen. Dann ist selbst eine sehr leere Spule schwer genug, um sauber angetrieben zu werden.
Ich dachte CHT und MMU vertragen sich nicht weil man da keine ordentliche Spitze formen kann.
Dafür musst Du halt mehr Abfall durch den Übergang
Gibt mittlerweile Profile mit der CHT Düse für/mit MMU. Allerdings hast halt etwas mehr Materialverbrauch im Reinigungsturm da die CHT Düse mehr Material durchlässt als die normale PR Düse (was damals mit auch ein Grund war, wieso die CHT Düse nicht empfohlen wurde)
CHT und MMU geht schon. Der Einzug des Filaments ist nicht das Problem. Wo ich generell bei der CHT ein Problem entdeckt habe ist beim Druck mit verschiedenen Materialien: Ich nutz(t)e PLA als Spupport Interface Material beim Druck von PETG. Trotz intensivem Purgen im Purge Tower kommt es in den Layern, in denen PLA gedruckt wurde zu einer massiven Schädigung der Layer Adhesion, offensichtlich durch PLA-Reste in der Düse. Seither versuch ich das in der CHT Düse zu vermeiden und drucke mit der Standard Düse, wenn eine Seperation notwendig ist.
@ChrisBienenpapa00 das ist ja das, was ich im Video auch sage
Gravity Spoll Holders und gut ist. Buffer weg alles gut
Die Drybox find ich besser
Ich mag auch die Gravityspoolholder. Wobei ich die leicht gemodded habe, siehe anderen Post.
Noch ein Mod: Leer rutschen die Halter trotz angeklebter Gummifüße gerne hin und her. Ich überlege, für das Bodenteil einsetzbare Behälter zu drucken, die ich auch mit Fliesenkleber füllen kann, um das Gewicht zu erhöhen. Es ist dann einfacher, die einzeln von der Enclosure zu nehmen, als alle auf eine Platte zu schrauben. Manchmal muss man die ja vom Gehäuse nehmen, z.B. wenn man mal richtig an den Drucker muss, um ihn zu warten.
Ich habe alles mit ABS gedruckt - falls ich aus Holzplatten (ein paar vom Sperrmüll gerettete Schrankteile) noch ein Gehäuse zimmere und eine Heizung zum Filamenttrocknen einbaue.