Hocam emeğinize çok teşekkür ederim, çok yararlı videolar, ama şunu düzgün bir sıra ile yüklerseniz daha iyi olur, Teşekkürler
6 місяців тому
Talep, soru ve ihtiyaçlara göre videolar hazırlayarak bu ortamda paylaşıyorum. Her videoda farklı konular işleniyor. Bunlar nasıl sıraya konabilir, benim bildiğim bir yol yok. Öneriniz olursa sevinirim. Tek yapabildiğim, videoları içeriklerine göre 10 ayrı oynatma listesi oluşturmak oldu. Önce oynatma listelerine bakarak izleyeceğiniz videoları belirleyebilirsiniz sanırım. İlginiz için teşekkür eder başarılar dilerim.
Atilla hocam değerli bilgileriniz için çok teşekkür ederim. Küçük bı sorum olacak, ABC datum sorgusu yaparken bizim firmamizda dahil çoğu firma bu parçaları ölçerken yalnızca çap alarak ölçüyor silindir alarak konum ölçmüyor. Bu yüzden A datumunun fonksiyonu nedir hocam konum daki rolü ne oluyor. Parça b ye C ye yaslaniyor o mesafelere göre ölçüm mümkün ama bı çap ile A ya nasıl bir mesafe olabilir. İnşallah güzel anlatabilmişimdir. Saygılar hayırlı günler.
2 роки тому+1
Mestan Bey merhaba. Konum toleransını veren tasarımcı, õrnegin bir delik ekseni konumu için A, B ve C datumlarını belirttiğine kalite kontrolü yapan tarafın eksenin A, B ve C datumları ile ilişkisini sorgulanmalıdır. DATUM A yüzey ise, eksenin yüzey ile ilişkisi DİKLİK olduğu için doğal olarak eksenin dikliği de sorgulanmalıdır. Siz de mesajınızda bunu çok güzel ifade etmişsiniz. Ancak CMM ölçümlerinde bu çoğu zaman yapılmıyor. Sanırım bunun 3 temel nedeni var: 1. Resmi doğru okuyamamak ve DATUM A ile ilişkiyi (DİKLİK) görmemek. 2. Zaman baskısı nedeniyle silindir yerine çember ölçmek ve 'eksrenler nasıl olsa diktir' diye düşünmek. 3. Parçanın ince (sac gibi) olması nedeniyle dikliğin önemli olmaması, bu nedenle ölçülmemesi. Tasarımcı dikliğin de önemli olduğunu ve mutlaka ölçülmesi gerektiğini düşünüyorsa, KONUM toleransı kutusu altına ikinci bir kutu ekleyerek DİKLİK toleransının da ayrıca kontrol edilmesini isteyebilir. Umarım açıklayıcı olmuştur. İyi çalışmalar dilerim.
Hocam emeğinize sağlık, videolarınız bizler için çok kıymetli. Küçük bir sorum olacaktı; verdiğiniz örnekte 4 adet delik patterni için yanal yönde 12 ve 52 ölçüleri basic dimension ile verilmiş durumda. Fakat düşey yönde 12 ve 24 ile verilmiş durumda. Yani düşey yönde ikinci deliğin konumu ilk delikten itibaren gösteriliyorken yatay yönde ise C datumundan itibaren gösteriliyor. Bunun sebebi nedir, ölçüm sonuçlarına ne gibi etkisi olur? Yardımcı olabilirseniz çok sevinirim. İyi günler diliyorum.
Рік тому
Furkan merhaba, soru için teşekkür ederim. Yatay yönde delik eksenlerinin DATUM C ile mesafeleri TEMEL ölçülerle gösterilirken düşey yönde bir deliğin DATUM B ile mesafesinin TEMEL ölçü ile, diğer deliğin ise ilk delikten mesafesinin TEMEL ölçü ile gösterilmesi bir şeyi değiştirmez. Bu KONUM toleranslandırmanın faydalı özelliklerinden biridir. KONUM tolerans kutusunda ne deniyor: Tüm delikler DATUM A, B ve C ile ilişkili. Bizim bakacağımız yer burası. DATUM A ile ilişki DİKLİK, DATUM B ve C ile ilişki ise MESAFE. Belirtilen 0,28 KONUM toleransı da hem dikliği hem de mesafeleri kontrol etmekte. Dolayısıyla sol alt deliğin DATUM B ile mesafesini doğrudan DATUM B'den 36 TEMEL olarak vermekle 12 ve 24 TEMEL ölçüleri ile iki parça halinde vermek arasında bir fark yoktur. Çünkü tüm diğer delikler gibi bu deliğin de DATUM B'den uzaklığı önemlidir ve bu uzaklık 36 (12+24) mm.'dir. Boyutların böyle gösterilebileceğini de anlatmak için örneği bu şekilde hazırladım. Başka bir anlamı yok. Özellikle yan yana çok delik olan parçalarda tüm deliklerin DATUM yüzeyinden uzaklığını ayrı ayrı göstermek durumunda kaldığımızda üst üste çok ölçü çizgisi olacağı için bazan kağıtta yer kalmayabilir:)) Bu nedenle gerekirse bu yöntem de kullanılabilir. Önemli olan delik ekseninin tolerans kutusunda belirtilen datumlardan uzaklığının doğru okunması. Bu uzaklık, parça parça da yazılmış olsa (12+24=36 mm.), tek parça da yazılmış olsa 36 mm. CMM ölçümlerinde zaten ölçüm doğru yapıldıysa raporda 12 ve 24'ü değil 36'yı görmeliyiz. Umarım açıklayıcı olmuştur. Kolay gelsin.
Hocam anlatımınız ve anlattığınız şeyler muazzam.Ama bazı kafa karışıklıklarım var belki de soracağım soru mantıksız bilemiyorum. Biz konum toleransının sayısal değerini neye göre belirliyoruz yada hesaplıyoruz ? Örneğin neden 0.28 neden 0.27 değil bunun tam bir kuralı varmıdır.Bir eğitiminizde çap farklarının %20 si dediğnizi hatırlıyorum. Ama burda o değer 0.04 çıkıyor. ISO 2768 standartlarında da konum toleransı ile ilgili bilgi bulamadım.
2 роки тому
Konum toleransı hesabı delik ile deliğe geçen makina elemanı (örneğin cıvata) arasında boşluk varsa hesaplanabilir. Bu boşluk hesabı yapılırken de her zaman en kötü durum (delik çapının olabileceği en küçük, civatanın olabileceği en büyük - En Fazla Malzeme Durumu çapları) dikkate alınır. Diyelim ki delik çapı 8,5 +/- 0,2 mm. Cıvata ise M8. Delik en küçük 8,3 cıvata diş üstü çapı en büyük 8 mm. olabilir. Bu geçme açısından en kötü durumdur. Bu durumda arada 0,3 mm. boşluk olabilir. Konum toleransı hesabı bu boşluk kadar yani 0,3 olabilir. Ancak uygulamada biraz daha güvenilir tasarım için bu değer 0,70 ile çarpılır. Yani konum toleransı 0,21 mm. kadar olur. İsterseniz, biraz daha emniyetli bir tasarım olsun derseniz tabi 0,21 den daha küçük bir değer de yazabilirsiniz. Sizin yazdığınız yüzde 20 değerini hatırlamıyorum. ISO 2768 yalnızca boyut ve açı genel toleransları için bir standarttır ve konum toleransı ile doğrudan ilişkisi yoktur. İyi çalışmalar dilerim.
Hocam selamlar, Mantığıma yatmayan bir konu var,delikler için boyutsal toleranslar içinde alabileceği maksimum çap değeri min. malzeme durumu, minimum çap değeri max. malzeme durumu anlamına geliyor burda tamamım fakat tasarımcı dediğiniz gibi yorum yaparsa(dk 22:10) ters bir bağıntı olmuş olmuyor mu? Yani delik çapı ne kadar büyük verilirse pim o kadar rahat geçer evet fakat o halde çap 6.40 olduğunda bu delik 0.28 lik bir daire içinde gezebilirse 6.50 olduğunda 0.18, 6.60 olduğunda ise hiç gezememesi lazım ki delik çapı zaten büyümüş yani ekstra bir daha neden daha büyük bir daire içinde gezdirmek isteyelim. Delik çapı büyüdükçe deliğin merkezinin sapma miktarını kısıtlamamız gerekmiyor mu? Sizin dediğinize göre delik çapı büyüdükçe sapma miktarı da artsın gibi bir mantık ortaya çıktı. Bu delikleri delecek kişi şöyle düşünmeyecek mi o zaman? Deliğin çapını 6.60 yapayım bir de bu deliği daha fazla saptırayım. (1 mm)
2 роки тому+1
Merhaba, bir an için KONUM teorisini, En Fazla Malzeme veya En Az Malzeme durumlarını vb. unutup, yalnızca bir parça ve onun montaj durumuna bakalım. Parçanın üzerinde M6 cıvata geçmek üzere tasarlanmış 4 delik var. Cıvatanın deliklerden boşluklu geçmesi tercih edildiği için delik çapının 6,50 mm. olarak belirlendiğini varsayalım. Tüm boyutların bir toleransı olmalı, bu nedenle deliklere +/- 0,10 mm. boyut toleransı da verilmiş olsun. Yani herhangi bir deliğin gerçek çapı 6,40 ile 6,60 arasında olabilir. Varsayalım ki deliklerden biri En Fazla Malzeme Durumunda (6,40 mm.), bir başkası ise En Az Malzeme Durumunda (6,60 mm.) delinmiş. Bu deliklerde hiç KONUM hatası olmasa doğal olarak cıvata büyük delikten daha kolay geçer ve o deliğin montajı diğer deliğe göre çok daha kolay olur. Ancak deliklerde mutlaka biraz da konum hatası olacaktır. Her delik gerçek değerinden var olan konum hatası kadar daha küçük davranır (ZAHİRİ DURUM / VIRTUAL CASE), bu da montajı zorlaştırır. Tüm deliklerin konum hatası aynı olsa, doğal olarak bu hatadan en olumsuz (en fazla) etkilenen delik çapı en küçük olan delik olacaktır. Çapı 6,40 mm. gelen delik KONUM hatası nedeniyle olduğundan daha küçük davrandığı için cıvata geçmiyorsa, montaj yapılamıyorsa, yapılacak bir şey vardır: Deliğin çapını büyütmek ve montajın yapılabilmesini sağlamak. Yani BONUS tolerans kazanmak! Ancak deliğin çapının da en fazla 6,60 yapılabileceği, dolayısıyla en fazla 0,20 mm. BONUS kazanılabileceği unutulmamalıdır. Başta da belirttiğim gibi, teknik resimde KONUM toleransı, M veya L olmasa bile bu esas zaten ilk makinalardan beri kullanılmakta idi muhtemelen. Hatta teknik resmin olmadığı yerde bile bu esasın farkındadır insan. Evinizde, el işçiliği ile bir oyuncak yapacak olsanız, karşılıklı iki parçada, KONUM hatası nedeniyle delikler birbirini karşılamıyorsa, bağlayıcı geçmiyorsa önce deliğin birini, yetmiyorsa diğerini de büyüterek montajı yapmaya çalışırsınız. İşte KONUM teorisi bu basit gerçeğin ifadesinden başka bir şey değildir. MMC kullanıldığında, delik büyüdükçe daha fazla gezmesine izin verilmesi nedeniyle kuşkusuz delikle cıvata arasındaki boşlukların bir tarafta 'birikmesi' söz konusu olacaktır. Bu tasarımcı açısından istenmeyen bir durumsa, yapısal sorunlar yaratma olasılığı varsa, önlem alınmalıdır. Önlem ne olabilir: M veya L kullanmamak, yani S kullanmak veya toplam BONUS miktarını sınırlamak. Son olarak şunu da belirteyim, imalatçılar her zaman ellerinden geldiği kadar unsurları ve onların konumlarını mükemmel yapmaya çalışırlar. Yani hiç bir imalatçı deliğin çapını büyük yapayım ki daha fazla KONUM hatası da olabilsin, yani deliğin eksenini de o kadar kaçık yapayım düşüncesiyle hareket etmezler. Her zaman eksenlerin doğru yerde olması için uğraşırlar. Ancak tezgahlarımız eskidikçe, boşluklar, kızak aşınmaları arttıkça unsurların eksenleri doğru konumdan sapmaya başlar. İşte o zaman, eğer KONUM toleransı ile birlikte M kullanılmış ise delikleri daha büyük yaparak konumdan sapmalar için BONUS edinilme yoluna gidilir. Umarım biraz daha açıklayıcı olmuştur. Sorunuz ve açıklama fırsatı için ben de teşekkür eder, başarılar dilerim.
Hocam tekrar selamlar size bir sorum daha olacak, delikler için verdiğimiz gibi diş açılmış deliklere de geometrik tolerans verebilir miyiz? Diş açıldıktan sonra bu delikler muayene edilebilir mi edilemez mi emin olamadım. Diğer bir konu da eğer diş açılmış deliklere konum toleransı verilmez ise deliklerin konum toleransı doğrulanmış olsa dahi diş açarken bir miktar konumunda kaçıklık olma ihtimali olabilir diye düşünüyorum ve bu durumda nasıl bir yöntem kullanmalıyız?
2 роки тому
Konum toleransı hemen hemen her zaman eksenli unsurların eksen yerini kontrol etmek için kullanılır. Yani bir delik için konum toleransı verildiğinde aslında deliğin ekseninin yerini (KONUM) kontrol etmeye çalışıyoruz. Veya bir kanal için konum toleransı verildiğinde kanalın eksen düzleminin konumunu kontrol etmeye çalışmaktayız. Diş çekilmiş delikler de montaj için kullanılan eksenli unsur olduklarından, eksenlerin yeri önemlidir ve KONUM toleransı ile bu yeri kontrol etmek isteriz. Yani düz bir delik için nasıl konum toleransı veriliyorsa, diş çekilmiş delik(ler) için de konum toleransı verilebilir ve bu toleransın kontrol edilmesi için de yollar bulunur. Ancak düz bir delikte konum kontrolu yapılırken delik yüzeylerinden oluşturulan eksenin (genellikle CMMde) konumu kontrol edilir. Diş çekilmiş delikler için de aynı esas geçerlidir. Ancak diş çekilmiş deliklerde bir değil üç farklı eksen söz konusudur. MAJOR ÇAP ekseni, MINOR ÇAP ekseni ve Bölüm Dairesi Çapı (PCD) ekseni. Bu üç eksen de teorik olarak aynı eksen olarak düşünülür, ancak pratikte üçü birbirinden farklı olabilir. Sizin de mesajınızda belirtmiş olduğunuz gibi delik ile diş çekilmiş delik birbirinden farklı olabilir! Dolayısıyla deliklerin konum toleransını diş çekilmeden önce doğrulamış olmak, diş çekilmiş delik konum toleransını da doğrulamak anlamına gelmez. Diş çekilmiş deliklerde konum toleransı verildiğinde ise aksi belirtilmedikçe (KONUM toleransı yanına MAJOR ÇAP veya MINOR ÇAP açıklaması yapılmadıkça) BÖLÜM DAİRESİ EKSENİ konumu kontrol edilmelidir. Dişlerin konum kontrolunda ise bölüm dairesi silindiri teorik (hayali) bir silindir olduğu için ohale nun ekseninin bulmak da çok zor, neredeyse olanaksızdır. Özel aparatlar vb. maliyetli yöntemler kullanmak gerekir. Çoğu zaman da bu yapılmaz ve diş çekilmiş unsurların konumu kontrol edilirken CMM ölçümünde dış dişlerde MAJOR ÇAP, iç dişlerde MINOR ÇAP kullanılır. Bu da ölçüm sonuçlarını çoğu zaman tartışmalı duruma getirir. Ne yazık ki gerçek bu. Önerim, sizin de mesajınız da kısmen içerildiği gibi, diş çekilecek delikleri mümkün olduğunca doğru yere ve özellikle DİK delmeye çalışmak, kılavuzu da dikkatli ve aynı eksende çekmeye çalışmak. Umarım açıklayıcı olmuştur, kolay gelsin.
Hocam teknik resimleri okumayı tam anlamıyla öğrenebilmek için önerebileceğiniz bir eğitim, site vb. bir şey var mı ?
8 місяців тому+1
Merhaba, bu mesajı her nasılsa görmemişim, kusura bakmayın lütfen. Bu konuda kuşkusuz yazılı ve görüntülü birçok kaynak mevcut. Udemy ve Makina Öğrenme Merkezi platformlarında muhtelif eğitimler var. Bu eğitimler arasında benim hazırlamış olduklarım da var. 'Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma' başlığı ile ararsanız mutlaka bulabilirsiniz. İyi çalışmalar dilerim.
Hocam çok teşekkür ederim . 2 tane sorum var 1. Böyle bir parça için A ve B yüzeyine düzlemsellik , diklik ve yüzey kalitesi vermem gerekir mi . 2. Diyelimki parçam B ve C yüzeyinden oturmuyor. Sadece A yüzeyinden oturacak ama 2 tane pimle birleşecek Bu 2 pim deliğinin konum toleransını nasıl vereceğiz
2 роки тому+2
Tolga Bey, böyle bir parçada A, B ve C datumları belirlenip delikler için KONUM toleransı verildiğinde, normal olarak DATUM A için DÜZLEMSELLİK, DATUM B için DATUM A'ya göre DİKLİK veya PROFİL, DATUM C için de hem DATUM A, hem de DATUM B'ye göre DİKLİK veya PROFİL toleransları verilmeli. Buna DATUM KALİFİKASYONU diyoruz. Madem bu unsurlar DATUM olarak belirleniyor, o halde diğer unsurlara göre ŞEKİL ve DURUŞLARI daha iyi olmalı. DATUM unsurlar için verilecek ŞEKİL (DÜZLEMSELLİK) ve DURUŞ (DİKLİK veya PROFİL) için standart değerler yoktur. Parçanın büyüklüğüne, işlenme koşullarına, kullanılacağı yere vb. göre uygun tolerans değerleri verilmelidir. Buraya kadar ki yanıt 1. sorunuz içindi. İkinci soru için ise şunu yazabilirim. Örneğin parçanın A yüzeyine 2 adet pim deliği delinecek ve bu deliklerin DATUM A'ya diklikleri, birbirleri ile eksen mesafeleri önemli fakat kenar yüzeyleri ile ilişkileri önemli değilse, bu deliklere KONUM toleransı verilirken DATUM B ve C kullanılmamalıdır. Yalnızca DATUM A'ya göre KONUM toleransı verip iki delik ekseni arasındaki mesafeyi de TEMEL (BASIC) olarak gösterebilirsiniz. Bu durumda verdiğiniz KONUM toleransı hem delik eksenlerinin DATUM A'ya göre dikliğini hem de iki eksen arasındaki mesafeyi kontrol eder. Ancak CMM ile KONUM ölçümünde ayrıca B ve C (2. ve 3. DATUMLAR) gerekeceğinden, tek DATUM olan parçanın CMM ölçümünde operatörün bazı unsurları DATUM B ve C olarak kullanması gerekebilir. Örneğin iki delik ekseninden geçen DOĞRU (LINE) 2. DATUM, deliklerden birinin merkezi de (NOKTA) 3. DATUM olarak kullanılabilir. Bu durumda merkezi DATUM C olarak kullanılan delik diğer delik için PİLOT delik olur. Bu durumlar için bir diğer çözüm ise KOMPOZİT KONUM toleransı kullanmaktır. Bir başka zaman onu da anlatabilirim. Kolay gelsin, başarılar.
Bir başka sorum da bazen datumlara da maks. malzeme durumu ekleniyor, bunu nasıl yorumlamamız gerekir hocam?
2 роки тому+1
DATUM unsur eğer bir boyutlu unsur (delik, pim, kanal vb.) ise, DATUM için En Fazla Malzeme Durumu veya En Az Malzeme Durumu koşulu vardır ve DATUM'un yanında M veya L kullanılabilir. (DATUM unsur bir yüzey olduğunda, yüzeyin boyutu olmadığı için M veya L kullanılamaz). DATUM unsur için malzeme durumu (çoğu zaman M) kullanılması eğer KONUM toleransı birden fazla unsur (patern) için verilmiş ise anlamlıdır. Örneğin bir pilot delik etrafında bir bölüm dairesi üzerine 2 veya daha fazla delik delinmiş ise bu deliklerin tümü bir patern olarak adlandırılır. Parça yüzeyi DATUM A, ortadaki pilot delik (boyutlu unsur) ise DATUM B ise DATUM B yanına M konabilir. Buradaki M, DATUM B en fazla malzeme durumundan ayrıldıkça (büyüdükçe) paternin de DATUM B merkezi etrafında bu sapma kadar bir tolerans bölgesi içinde 'gezebileceğini' (patern kayması) gösterir. DATUM'un yanında M olmadığında ise, S var demektir ve DATUM B gerçek ölçüsü ne olursa olsun patern ekseni ile DATUM B ekseninin AYNI yerde (eşeksenli) olmasının gerekli olduğu anlatılır. Bu kuşkusuz her zaman zor ve pahalı bir imalattır 'kavrama' vb. durumlar olduğunda kullanılır. Yanı M her zaman iyidir! Kolay gelsin.
Merhaba, konum toleransı 0,028 değil de 0,28 mm. 0,28 mm. konum toleransı ise iki türlü hesaplanabilir: 1. Eğer teknik resim soldaki gibi +/- tolerans kullanılarak yapılıyorsa, bu durumda, videoda da belirtildiği gibi delik ekseninin gezebileceği tolerans bölgesi 0,2x0,2 mm. bir KARE bölgenin içidir. Bu teknik remsmi KONUM toleranslı teknik resme çevirmek istersek karenin dışına bir çember çizmemiz gerekiyor. 0,2x0,2 mm. karenin dışına çizilebilecek çemberin çapı 0,28 mm.'dir. 2. Soldaki resim olmadan, doğrudan sağdaki resmi hazırlamak, yani konum toleransı kullanmak istersek bu kez şöyle bir hesap yapıyoruz: Delik çapının olabileceği en küçük değer 6,40 mm.'dir. Bu montaj açısından en zor durumdur. Bu delikten M6 civata geçeceğini, M6 civatanın da diş üstü çapının 6 mm. (yaklaşık) olacağını varsayarsak, en kötü durumda delik ile cıvata arasındaki boşluk 0,4 mm.'dir. Yani delik ekseni 0,4 çapında bir konum tolerans bölgesi içerisinde gezse bile cıvata geçebilir, montaj olur. Dolayısıyla bu deliklere 0,40 mm. çapında konum toleransı verilebilir. Ancak uygulamada biraz güvenlikli tarafta kalmak, ayrıca DATUM unsurlarda olabilecek düzlemsellik ve diklik hatalarını da dikkate almak için hesaplanan 0,40 mm. konum toleransının yaklaşık %70 kadarı deliklere verilir. Bu bir kural değildir ancak prensip olarak uygulanır. 0,40x0,70 = 0,28 mm. bu şekilde hesaplanmaktadır. Kolay gelsin.
Merhaba hocam burada bahsettıgınız hesaplama hangı tolerans sınıfına gore yanı dın2768 mi asme Y14.5 E göre açıklayabilir misiniz ?@
8 місяців тому+1
@@cihanozben6793 merhaba. ISO 2768 ile Y14.5M birbirleri ile karşılaştırabilecek içerikte standartlar değil. ISO 2768 (orijinali DIN 7168) boyut, açı ve geometrik unsurların GENEL toleransları ile ilgili bir standarttır ve yaygın kullanılır. Yani herhangi bir özel tolerans (geçme toleransı veya geometrik toleransı gibi) verilmemiş ise tolerans ne kadar olabilir, ISO 2768 bunu söyler. Yani kritik olmayan unsurlar için teknik resimlerde tek tek tolerans yazmamak için pratik bir yarar sağlar. ASME Y14.5 ise bir 'boyutlandırma, toleranslandırma ve geometrik toleranslandırma' standardıdır. Teknik resimlerle ilgili her konuyu kapsar. İlginç olan bu standardın kapsamadığı bir tek konu vardır, o da genel toleransların neye göre, nasıl verileceği konusudur! ASME'nin genel toleranslar konusunda ISO2768'in karşılığı sayılabilecek bir başka standardı vardır. Yani diyeceğim, ISO 2768 ve ASME Y14.5 herhangi bir şekilde karşılaştırabilecek içeriklere sahip değillerdir. Tekrar sorunuza dönecek olursam, burada yapılan hesaplama sadece matematiğe ve mantığa dayanan bir hesaplamadır. Bir delik ile deliğe geçecek olan civata arasında olabilecek en küçük boşluktan yola çıkarak delik için bir KONUM toleransı hesaplanmasıdır. Bu ise herhangi bir standarda göre yapılacak bir işlem değildir. İyi çalışmalar dilerim.
Hay maşallah ne kadar güzel anlatmissiniz. Emeğinize sağlık...
Teknik altyapımız sayenizde güçleniyor.
Teşekkürler.
konu ve video içeriğiyle hiçbir alakam yok. ama çok tatlı anlatışınız var. emeğiniz güzel anlatımınız için sizi tebrik ederim hocam
Emeğinize ve ağzınıza sağlık.
Çok teşekkür ederim.
emeğinize sağlık hocam, mükemmel bir içerik tükettim şu anda.
Çok teşekkürler. Emeğinize sağlık.
Mükemmel ötesi anlatım emeğinize sağlık çok teşekkürler, cevabını arayıpta bulamadığım bir durumdu..
saygılar hürmet ellerinize sağlık video içerikleri çok güzel ilgili arkadaşlara tavsiye ederim.
Atila hocam saygılar. Emeğinize sağlık.
emeklerinize sağlık. çok faydalı
Teşekkür ederim, faydalı olabildiğim için sevindim.
Hocam ağzınıza sağlık. Çok faydalı bir eğitim. Teşekkürler.
Ben teşekkür ederim, izlediğiniz için.
çok teşekkür ederim hocam iyi güler dilerim
Teşekkür ederim, başarılar dilerim.
Hocam emeğinize çok teşekkür ederim, çok yararlı videolar, ama şunu düzgün bir sıra ile yüklerseniz daha iyi olur,
Teşekkürler
Talep, soru ve ihtiyaçlara göre videolar hazırlayarak bu ortamda paylaşıyorum. Her videoda farklı konular işleniyor. Bunlar nasıl sıraya konabilir, benim bildiğim bir yol yok. Öneriniz olursa sevinirim. Tek yapabildiğim, videoları içeriklerine göre 10 ayrı oynatma listesi oluşturmak oldu. Önce oynatma listelerine bakarak izleyeceğiniz videoları belirleyebilirsiniz sanırım. İlginiz için teşekkür eder başarılar dilerim.
@ anladım, yinede çok teşekkür ederim emeğiniz için, çok faydalı bilgiler bunlar.
Tüm mühendislerin faydalanabileceği videolar.
Teşekkür ederiz hocam.
Çok teşekkür eder, başarılar dilerim.
Atilla hocam değerli bilgileriniz için çok teşekkür ederim. Küçük bı sorum olacak, ABC datum sorgusu yaparken bizim firmamizda dahil çoğu firma bu parçaları ölçerken yalnızca çap alarak ölçüyor silindir alarak konum ölçmüyor. Bu yüzden A datumunun fonksiyonu nedir hocam konum daki rolü ne oluyor. Parça b ye C ye yaslaniyor o mesafelere göre ölçüm mümkün ama bı çap ile A ya nasıl bir mesafe olabilir. İnşallah güzel anlatabilmişimdir. Saygılar hayırlı günler.
Mestan Bey merhaba. Konum toleransını veren tasarımcı, õrnegin bir delik ekseni konumu için A, B ve C datumlarını belirttiğine kalite kontrolü yapan tarafın eksenin A, B ve C datumları ile ilişkisini sorgulanmalıdır. DATUM A yüzey ise, eksenin yüzey ile ilişkisi DİKLİK olduğu için doğal olarak eksenin dikliği de sorgulanmalıdır. Siz de mesajınızda bunu çok güzel ifade etmişsiniz. Ancak CMM ölçümlerinde bu çoğu zaman yapılmıyor. Sanırım bunun 3 temel nedeni var:
1. Resmi doğru okuyamamak ve DATUM A ile ilişkiyi (DİKLİK) görmemek.
2. Zaman baskısı nedeniyle silindir yerine çember ölçmek ve 'eksrenler nasıl olsa diktir' diye düşünmek.
3. Parçanın ince (sac gibi) olması nedeniyle dikliğin önemli olmaması, bu nedenle ölçülmemesi.
Tasarımcı dikliğin de önemli olduğunu ve mutlaka ölçülmesi gerektiğini düşünüyorsa, KONUM toleransı kutusu altına ikinci bir kutu ekleyerek DİKLİK toleransının da ayrıca kontrol edilmesini isteyebilir.
Umarım açıklayıcı olmuştur. İyi çalışmalar dilerim.
@ Çok teşekkür ederim hocam sağ olun
Hocam emeğinize sağlık, videolarınız bizler için çok kıymetli. Küçük bir sorum olacaktı; verdiğiniz örnekte 4 adet delik patterni için yanal yönde 12 ve 52 ölçüleri basic dimension ile verilmiş durumda. Fakat düşey yönde 12 ve 24 ile verilmiş durumda. Yani düşey yönde ikinci deliğin konumu ilk delikten itibaren gösteriliyorken yatay yönde ise C datumundan itibaren gösteriliyor. Bunun sebebi nedir, ölçüm sonuçlarına ne gibi etkisi olur? Yardımcı olabilirseniz çok sevinirim. İyi günler diliyorum.
Furkan merhaba, soru için teşekkür ederim. Yatay yönde delik eksenlerinin DATUM C ile mesafeleri TEMEL ölçülerle gösterilirken düşey yönde bir deliğin DATUM B ile mesafesinin TEMEL ölçü ile, diğer deliğin ise ilk delikten mesafesinin TEMEL ölçü ile gösterilmesi bir şeyi değiştirmez. Bu KONUM toleranslandırmanın faydalı özelliklerinden biridir. KONUM tolerans kutusunda ne deniyor: Tüm delikler DATUM A, B ve C ile ilişkili. Bizim bakacağımız yer burası. DATUM A ile ilişki DİKLİK, DATUM B ve C ile ilişki ise MESAFE. Belirtilen 0,28 KONUM toleransı da hem dikliği hem de mesafeleri kontrol etmekte. Dolayısıyla sol alt deliğin DATUM B ile mesafesini doğrudan DATUM B'den 36 TEMEL olarak vermekle 12 ve 24 TEMEL ölçüleri ile iki parça halinde vermek arasında bir fark yoktur. Çünkü tüm diğer delikler gibi bu deliğin de DATUM B'den uzaklığı önemlidir ve bu uzaklık 36 (12+24) mm.'dir. Boyutların böyle gösterilebileceğini de anlatmak için örneği bu şekilde hazırladım. Başka bir anlamı yok. Özellikle yan yana çok delik olan parçalarda tüm deliklerin DATUM yüzeyinden uzaklığını ayrı ayrı göstermek durumunda kaldığımızda üst üste çok ölçü çizgisi olacağı için bazan kağıtta yer kalmayabilir:)) Bu nedenle gerekirse bu yöntem de kullanılabilir. Önemli olan delik ekseninin tolerans kutusunda belirtilen datumlardan uzaklığının doğru okunması. Bu uzaklık, parça parça da yazılmış olsa (12+24=36 mm.), tek parça da yazılmış olsa 36 mm. CMM ölçümlerinde zaten ölçüm doğru yapıldıysa raporda 12 ve 24'ü değil 36'yı görmeliyiz. Umarım açıklayıcı olmuştur. Kolay gelsin.
@ Hocam değerli vaktinizi ayırıp açıkladığınız için çok teşekkür ederim, çok sağolun.
Hocam anlatımınız ve anlattığınız şeyler muazzam.Ama bazı kafa karışıklıklarım var belki de soracağım soru mantıksız bilemiyorum. Biz konum toleransının sayısal değerini neye göre belirliyoruz yada hesaplıyoruz ? Örneğin neden 0.28 neden 0.27 değil bunun tam bir kuralı varmıdır.Bir eğitiminizde çap farklarının %20 si dediğnizi hatırlıyorum. Ama burda o değer 0.04 çıkıyor. ISO 2768 standartlarında da konum toleransı ile ilgili bilgi bulamadım.
Konum toleransı hesabı delik ile deliğe geçen makina elemanı (örneğin cıvata) arasında boşluk varsa hesaplanabilir. Bu boşluk hesabı yapılırken de her zaman en kötü durum (delik çapının olabileceği en küçük, civatanın olabileceği en büyük - En Fazla Malzeme Durumu çapları) dikkate alınır. Diyelim ki delik çapı 8,5 +/- 0,2 mm. Cıvata ise M8. Delik en küçük 8,3 cıvata diş üstü çapı en büyük 8 mm. olabilir. Bu geçme açısından en kötü durumdur. Bu durumda arada 0,3 mm. boşluk olabilir. Konum toleransı hesabı bu boşluk kadar yani 0,3 olabilir. Ancak uygulamada biraz daha güvenilir tasarım için bu değer 0,70 ile çarpılır. Yani konum toleransı 0,21 mm. kadar olur. İsterseniz, biraz daha emniyetli bir tasarım olsun derseniz tabi 0,21 den daha küçük bir değer de yazabilirsiniz. Sizin yazdığınız yüzde 20 değerini hatırlamıyorum.
ISO 2768 yalnızca boyut ve açı genel toleransları için bir standarttır ve konum toleransı ile doğrudan ilişkisi yoktur.
İyi çalışmalar dilerim.
Hocam selamlar,
Mantığıma yatmayan bir konu var,delikler için boyutsal toleranslar içinde alabileceği maksimum çap değeri min. malzeme durumu, minimum çap değeri max. malzeme durumu anlamına geliyor burda tamamım fakat tasarımcı dediğiniz gibi yorum yaparsa(dk 22:10) ters bir bağıntı olmuş olmuyor mu? Yani delik çapı ne kadar büyük verilirse pim o kadar rahat geçer evet fakat o halde çap 6.40 olduğunda bu delik 0.28 lik bir daire içinde gezebilirse 6.50 olduğunda 0.18, 6.60 olduğunda ise hiç gezememesi lazım ki delik çapı zaten büyümüş yani ekstra bir daha neden daha büyük bir daire içinde gezdirmek isteyelim. Delik çapı büyüdükçe deliğin merkezinin sapma miktarını kısıtlamamız gerekmiyor mu? Sizin dediğinize göre delik çapı büyüdükçe sapma miktarı da artsın gibi bir mantık ortaya çıktı. Bu delikleri delecek kişi şöyle düşünmeyecek mi o zaman? Deliğin çapını 6.60 yapayım bir de bu deliği daha fazla saptırayım. (1 mm)
Merhaba, bir an için KONUM teorisini, En Fazla Malzeme veya En Az Malzeme durumlarını vb. unutup, yalnızca bir parça ve onun montaj durumuna bakalım. Parçanın üzerinde M6 cıvata geçmek üzere tasarlanmış 4 delik var. Cıvatanın deliklerden boşluklu geçmesi tercih edildiği için delik çapının 6,50 mm. olarak belirlendiğini varsayalım. Tüm boyutların bir toleransı olmalı, bu nedenle deliklere +/- 0,10 mm. boyut toleransı da verilmiş olsun. Yani herhangi bir deliğin gerçek çapı 6,40 ile 6,60 arasında olabilir. Varsayalım ki deliklerden biri En Fazla Malzeme Durumunda (6,40 mm.), bir başkası ise En Az Malzeme Durumunda (6,60 mm.) delinmiş. Bu deliklerde hiç KONUM hatası olmasa doğal olarak cıvata büyük delikten daha kolay geçer ve o deliğin montajı diğer deliğe göre çok daha kolay olur. Ancak deliklerde mutlaka biraz da konum hatası olacaktır. Her delik gerçek değerinden var olan konum hatası kadar daha küçük davranır (ZAHİRİ DURUM / VIRTUAL CASE), bu da montajı zorlaştırır. Tüm deliklerin konum hatası aynı olsa, doğal olarak bu hatadan en olumsuz (en fazla) etkilenen delik çapı en küçük olan delik olacaktır. Çapı 6,40 mm. gelen delik KONUM hatası nedeniyle olduğundan daha küçük davrandığı için cıvata geçmiyorsa, montaj yapılamıyorsa, yapılacak bir şey vardır: Deliğin çapını büyütmek ve montajın yapılabilmesini sağlamak. Yani BONUS tolerans kazanmak! Ancak deliğin çapının da en fazla 6,60 yapılabileceği, dolayısıyla en fazla 0,20 mm. BONUS kazanılabileceği unutulmamalıdır.
Başta da belirttiğim gibi, teknik resimde KONUM toleransı, M veya L olmasa bile bu esas zaten ilk makinalardan beri kullanılmakta idi muhtemelen. Hatta teknik resmin olmadığı yerde bile bu esasın farkındadır insan. Evinizde, el işçiliği ile bir oyuncak yapacak olsanız, karşılıklı iki parçada, KONUM hatası nedeniyle delikler birbirini karşılamıyorsa, bağlayıcı geçmiyorsa önce deliğin birini, yetmiyorsa diğerini de büyüterek montajı yapmaya çalışırsınız. İşte KONUM teorisi bu basit gerçeğin ifadesinden başka bir şey değildir. MMC kullanıldığında, delik büyüdükçe daha fazla gezmesine izin verilmesi nedeniyle kuşkusuz delikle cıvata arasındaki boşlukların bir tarafta 'birikmesi' söz konusu olacaktır. Bu tasarımcı açısından istenmeyen bir durumsa, yapısal sorunlar yaratma olasılığı varsa, önlem alınmalıdır. Önlem ne olabilir: M veya L kullanmamak, yani S kullanmak veya toplam BONUS miktarını sınırlamak.
Son olarak şunu da belirteyim, imalatçılar her zaman ellerinden geldiği kadar unsurları ve onların konumlarını mükemmel yapmaya çalışırlar. Yani hiç bir imalatçı deliğin çapını büyük yapayım ki daha fazla KONUM hatası da olabilsin, yani deliğin eksenini de o kadar kaçık yapayım düşüncesiyle hareket etmezler. Her zaman eksenlerin doğru yerde olması için uğraşırlar. Ancak tezgahlarımız eskidikçe, boşluklar, kızak aşınmaları arttıkça unsurların eksenleri doğru konumdan sapmaya başlar. İşte o zaman, eğer KONUM toleransı ile birlikte M kullanılmış ise delikleri daha büyük yaparak konumdan sapmalar için BONUS edinilme yoluna gidilir.
Umarım biraz daha açıklayıcı olmuştur. Sorunuz ve açıklama fırsatı için ben de teşekkür eder, başarılar dilerim.
@ hocam uzun uzun açıklamışsınız çok teşekkür ederim cevaplarınız için şefim.
Hocam tekrar selamlar size bir sorum daha olacak, delikler için verdiğimiz gibi diş açılmış deliklere de geometrik tolerans verebilir miyiz? Diş açıldıktan sonra bu delikler muayene edilebilir mi edilemez mi emin olamadım. Diğer bir konu da eğer diş açılmış deliklere konum toleransı verilmez ise deliklerin konum toleransı doğrulanmış olsa dahi diş açarken bir miktar konumunda kaçıklık olma ihtimali olabilir diye düşünüyorum ve bu durumda nasıl bir yöntem kullanmalıyız?
Konum toleransı hemen hemen her zaman eksenli unsurların eksen yerini kontrol etmek için kullanılır. Yani bir delik için konum toleransı verildiğinde aslında deliğin ekseninin yerini (KONUM) kontrol etmeye çalışıyoruz. Veya bir kanal için konum toleransı verildiğinde kanalın eksen düzleminin konumunu kontrol etmeye çalışmaktayız. Diş çekilmiş delikler de montaj için kullanılan eksenli unsur olduklarından, eksenlerin yeri önemlidir ve KONUM toleransı ile bu yeri kontrol etmek isteriz. Yani düz bir delik için nasıl konum toleransı veriliyorsa, diş çekilmiş delik(ler) için de konum toleransı verilebilir ve bu toleransın kontrol edilmesi için de yollar bulunur. Ancak düz bir delikte konum kontrolu yapılırken delik yüzeylerinden oluşturulan eksenin (genellikle CMMde) konumu kontrol edilir. Diş çekilmiş delikler için de aynı esas geçerlidir. Ancak diş çekilmiş deliklerde bir değil üç farklı eksen söz konusudur. MAJOR ÇAP ekseni, MINOR ÇAP ekseni ve Bölüm Dairesi Çapı (PCD) ekseni. Bu üç eksen de teorik olarak aynı eksen olarak düşünülür, ancak pratikte üçü birbirinden farklı olabilir. Sizin de mesajınızda belirtmiş olduğunuz gibi delik ile diş çekilmiş delik birbirinden farklı olabilir! Dolayısıyla deliklerin konum toleransını diş çekilmeden önce doğrulamış olmak, diş çekilmiş delik konum toleransını da doğrulamak anlamına gelmez. Diş çekilmiş deliklerde konum toleransı verildiğinde ise aksi belirtilmedikçe (KONUM toleransı yanına MAJOR ÇAP veya MINOR ÇAP açıklaması yapılmadıkça) BÖLÜM DAİRESİ EKSENİ konumu kontrol edilmelidir. Dişlerin konum kontrolunda ise bölüm dairesi silindiri teorik (hayali) bir silindir olduğu için ohale nun ekseninin bulmak da çok zor, neredeyse olanaksızdır. Özel aparatlar vb. maliyetli yöntemler kullanmak gerekir. Çoğu zaman da bu yapılmaz ve diş çekilmiş unsurların konumu kontrol edilirken CMM ölçümünde dış dişlerde MAJOR ÇAP, iç dişlerde MINOR ÇAP kullanılır. Bu da ölçüm sonuçlarını çoğu zaman tartışmalı duruma getirir. Ne yazık ki gerçek bu. Önerim, sizin de mesajınız da kısmen içerildiği gibi, diş çekilecek delikleri mümkün olduğunca doğru yere ve özellikle DİK delmeye çalışmak, kılavuzu da dikkatli ve aynı eksende çekmeye çalışmak.
Umarım açıklayıcı olmuştur, kolay gelsin.
@ anladım hocam çok teşekkür ederim çok sağolun
Hocam teknik resimleri okumayı tam anlamıyla öğrenebilmek için önerebileceğiniz bir eğitim, site vb. bir şey var mı ?
Merhaba, bu mesajı her nasılsa görmemişim, kusura bakmayın lütfen. Bu konuda kuşkusuz yazılı ve görüntülü birçok kaynak mevcut. Udemy ve Makina Öğrenme Merkezi platformlarında muhtelif eğitimler var. Bu eğitimler arasında benim hazırlamış olduklarım da var. 'Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma' başlığı ile ararsanız mutlaka bulabilirsiniz. İyi çalışmalar dilerim.
Hocam çok teşekkür ederim .
2 tane sorum var
1. Böyle bir parça için A ve B yüzeyine düzlemsellik , diklik ve yüzey kalitesi vermem gerekir mi .
2. Diyelimki parçam B ve C yüzeyinden oturmuyor. Sadece A yüzeyinden oturacak ama 2 tane pimle birleşecek
Bu 2 pim deliğinin konum toleransını nasıl vereceğiz
Tolga Bey, böyle bir parçada A, B ve C datumları belirlenip delikler için KONUM toleransı verildiğinde, normal olarak DATUM A için DÜZLEMSELLİK, DATUM B için DATUM A'ya göre DİKLİK veya PROFİL, DATUM C için de hem DATUM A, hem de DATUM B'ye göre DİKLİK veya PROFİL toleransları verilmeli. Buna DATUM KALİFİKASYONU diyoruz. Madem bu unsurlar DATUM olarak belirleniyor, o halde diğer unsurlara göre ŞEKİL ve DURUŞLARI daha iyi olmalı. DATUM unsurlar için verilecek ŞEKİL (DÜZLEMSELLİK) ve DURUŞ (DİKLİK veya PROFİL) için standart değerler yoktur. Parçanın büyüklüğüne, işlenme koşullarına, kullanılacağı yere vb. göre uygun tolerans değerleri verilmelidir. Buraya kadar ki yanıt 1. sorunuz içindi. İkinci soru için ise şunu yazabilirim. Örneğin parçanın A yüzeyine 2 adet pim deliği delinecek ve bu deliklerin DATUM A'ya diklikleri, birbirleri ile eksen mesafeleri önemli fakat kenar yüzeyleri ile ilişkileri önemli değilse, bu deliklere KONUM toleransı verilirken DATUM B ve C kullanılmamalıdır. Yalnızca DATUM A'ya göre KONUM toleransı verip iki delik ekseni arasındaki mesafeyi de TEMEL (BASIC) olarak gösterebilirsiniz. Bu durumda verdiğiniz KONUM toleransı hem delik eksenlerinin DATUM A'ya göre dikliğini hem de iki eksen arasındaki mesafeyi kontrol eder. Ancak CMM ile KONUM ölçümünde ayrıca B ve C (2. ve 3. DATUMLAR) gerekeceğinden, tek DATUM olan parçanın CMM ölçümünde operatörün bazı unsurları DATUM B ve C olarak kullanması gerekebilir. Örneğin iki delik ekseninden geçen DOĞRU (LINE) 2. DATUM, deliklerden birinin merkezi de (NOKTA) 3. DATUM olarak kullanılabilir. Bu durumda merkezi DATUM C olarak kullanılan delik diğer delik için PİLOT delik olur. Bu durumlar için bir diğer çözüm ise KOMPOZİT KONUM toleransı kullanmaktır. Bir başka zaman onu da anlatabilirim. Kolay gelsin, başarılar.
@ Çok teşekkür ederim.
Bir başka sorum da bazen datumlara da maks. malzeme durumu ekleniyor, bunu nasıl yorumlamamız gerekir hocam?
DATUM unsur eğer bir boyutlu unsur (delik, pim, kanal vb.) ise, DATUM için En Fazla Malzeme Durumu veya En Az Malzeme Durumu koşulu vardır ve DATUM'un yanında M veya L kullanılabilir. (DATUM unsur bir yüzey olduğunda, yüzeyin boyutu olmadığı için M veya L kullanılamaz). DATUM unsur için malzeme durumu (çoğu zaman M) kullanılması eğer KONUM toleransı birden fazla unsur (patern) için verilmiş ise anlamlıdır. Örneğin bir pilot delik etrafında bir bölüm dairesi üzerine 2 veya daha fazla delik delinmiş ise bu deliklerin tümü bir patern olarak adlandırılır. Parça yüzeyi DATUM A, ortadaki pilot delik (boyutlu unsur) ise DATUM B ise DATUM B yanına M konabilir. Buradaki M, DATUM B en fazla malzeme durumundan ayrıldıkça (büyüdükçe) paternin de DATUM B merkezi etrafında bu sapma kadar bir tolerans bölgesi içinde 'gezebileceğini' (patern kayması) gösterir. DATUM'un yanında M olmadığında ise, S var demektir ve DATUM B gerçek ölçüsü ne olursa olsun patern ekseni ile DATUM B ekseninin AYNI yerde (eşeksenli) olmasının gerekli olduğu anlatılır. Bu kuşkusuz her zaman zor ve pahalı bir imalattır
'kavrama' vb. durumlar olduğunda kullanılır. Yanı M her zaman iyidir! Kolay gelsin.
@ teşekkürler hocam
Hocam konum toleransında 0,028 nasıl hesaplandı?
Merhaba, konum toleransı 0,028 değil de 0,28 mm. 0,28 mm. konum toleransı ise iki türlü hesaplanabilir:
1. Eğer teknik resim soldaki gibi +/- tolerans kullanılarak yapılıyorsa, bu durumda, videoda da belirtildiği gibi delik ekseninin gezebileceği tolerans bölgesi 0,2x0,2 mm. bir KARE bölgenin içidir. Bu teknik remsmi KONUM toleranslı teknik resme çevirmek istersek karenin dışına bir çember çizmemiz gerekiyor. 0,2x0,2 mm. karenin dışına çizilebilecek çemberin çapı 0,28 mm.'dir.
2. Soldaki resim olmadan, doğrudan sağdaki resmi hazırlamak, yani konum toleransı kullanmak istersek bu kez şöyle bir hesap yapıyoruz:
Delik çapının olabileceği en küçük değer 6,40 mm.'dir. Bu montaj açısından en zor durumdur. Bu delikten M6 civata geçeceğini, M6 civatanın da diş üstü çapının 6 mm. (yaklaşık) olacağını varsayarsak, en kötü durumda delik ile cıvata arasındaki boşluk 0,4 mm.'dir. Yani delik ekseni 0,4 çapında bir konum tolerans bölgesi içerisinde gezse bile cıvata geçebilir, montaj olur. Dolayısıyla bu deliklere 0,40 mm. çapında konum toleransı verilebilir. Ancak uygulamada biraz güvenlikli tarafta kalmak, ayrıca DATUM unsurlarda olabilecek düzlemsellik ve diklik hatalarını da dikkate almak için hesaplanan 0,40 mm. konum toleransının yaklaşık %70 kadarı deliklere verilir. Bu bir kural değildir ancak prensip olarak uygulanır. 0,40x0,70 = 0,28 mm. bu şekilde hesaplanmaktadır. Kolay gelsin.
Merhaba hocam burada bahsettıgınız hesaplama hangı tolerans sınıfına gore yanı dın2768 mi asme Y14.5 E göre açıklayabilir misiniz ?@
@@cihanozben6793 merhaba. ISO 2768 ile Y14.5M birbirleri ile karşılaştırabilecek içerikte standartlar değil. ISO 2768 (orijinali DIN 7168) boyut, açı ve geometrik unsurların GENEL toleransları ile ilgili bir standarttır ve yaygın kullanılır. Yani herhangi bir özel tolerans (geçme toleransı veya geometrik toleransı gibi) verilmemiş ise tolerans ne kadar olabilir, ISO 2768 bunu söyler. Yani kritik olmayan unsurlar için teknik resimlerde tek tek tolerans yazmamak için pratik bir yarar sağlar. ASME Y14.5 ise bir 'boyutlandırma, toleranslandırma ve geometrik toleranslandırma' standardıdır. Teknik resimlerle ilgili her konuyu kapsar. İlginç olan bu standardın kapsamadığı bir tek konu vardır, o da genel toleransların neye göre, nasıl verileceği konusudur! ASME'nin genel toleranslar konusunda ISO2768'in karşılığı sayılabilecek bir başka standardı vardır. Yani diyeceğim, ISO 2768 ve ASME Y14.5 herhangi bir şekilde karşılaştırabilecek içeriklere sahip değillerdir.
Tekrar sorunuza dönecek olursam, burada yapılan hesaplama sadece matematiğe ve mantığa dayanan bir hesaplamadır. Bir delik ile deliğe geçecek olan civata arasında olabilecek en küçük boşluktan yola çıkarak delik için bir KONUM toleransı hesaplanmasıdır. Bu ise herhangi bir standarda göre yapılacak bir işlem değildir. İyi çalışmalar dilerim.