Відео

sunuma nerden ulaşabiliriz acaba ?

Çok güzel anlatmışsınız Birol bey. Ağzınıza sağlık.

ERPIS ERP and MES-IOT solutions wish you success.

Ağzınıza sağlık

Çok yararlı bir eğitim gerçekten, değerli emekleriniz için teşekkürler.

çok güzel anlatım, emeğinize sağlık.

Anlatım çok kötü bu amca anlatmasa iyi olurdu sanki

Çevrim zamanını neye göre buluyorsunuz?? Açıklama yapmadan direkt anlatıp geçmişsiniz. Burayı eksik anlatmışsınız .Demeniz lazım ki; bir makinanın o vardiyada kullanım kılavuzundaki değerlere(planlanan) göre üreteceği max parça adeti/ yükleme süresi yani; 22500/410=54.87ad/dk. buradan 19000 ad / 54,87 dk/ad= 346 dk (Net Çalışma Süresi). Ayrıca elektrik kesintisi oldu,jeneratör devreye girmedi. Buradaki duruşu,yükleme süresine dahil eder misiniz?

Birol Bey, bunların maliyetli olduğunu biliyoruz, tam faktöriyel tasarım yerine kesirli veya taguchi yöntemlerinin uygulanması hakkında da bilgi verir misiniz?

Teşekkür ederiz Birol Bey. Güzel bir giriş oldu deney tasarımı konusunda. Emeği geçen herkese teşekkür ederiz.

ein neuer stern am youtube himmel 👍🏼

Merhaba Burcu Hanım. Emeklerinize sağlık, güzel bir video olmuş. Bu konulara gönül vermiş biri olarak naçizane küçük 2 önerim olacak. “Failure” kelime anlamı olarak bir şeyin görevini yerine getirememe durumu varsayımıyla Türkçemizdeki “arıza” kelimesine daha yakın anlama sahip diye düşünüyorum. “Fault” kusurlu olma durumu olarak “hata” kelimesine daha yakın sanki. “Mode” kelimesi de “tür” den ziyade davranış, üslup, kip, tarz gibi belli bir davranışlar setini ifade ediyor diye düşünüyorum. Bu nedenle FMEA kısaltmasının dilimize AMEA (arıza modları ve etkileri analizi), ADEA (arıza davranışları ve etkileri analizi) gibi kısaltmalarla yerleşmesini tercih ederdim doğrusu. Tekrar emeklerinize sağlık. Çok faydalı olacaktır bu tip videolar 👍

Mukemmel olmus

Sayın hocam öncelikle akademiyi bu kanala taşımış olmanız son derece memnuniyet verici. Takipte olacağım burada da. Selamlar

Erhan hocam beraberce 2017 yılının başında kırık cam teorisi ile başladığımız 5S yolculuğunda, her adımı sindirerek ilerleyerek nihayetinde alan açılışı ve haftalık & aylık denetimlerle sahip çıktığımız 5S disiplininde şuan istediğimiz düzeyde ilerliyoruz. Erhan İşkol un farkı 5S; bir tertip düzen temizlik boyama faaliyeti değil, 5S'in yalın üretim sürecinde, israfları ortadan kaldırarak üretim alanları başta olmak üzere tüm değer akşını tek tip akışa yönlendirmek ve görsel fabrika standartlarını ve alan çalışma kültürü oluşturmak olduğu bilincini aşılamaktır. Sizinle çalışmak büyük keyif ve tecrübe idi. başarılarınızın devamını diliyorum.

Elinize sağlık güçlü tecrübenizi bu şekilde herkesle paylaşmanız çok değerli Teşekkürler

Hayırlı olsun.

Başarılar, umarım dolu içerik bizlere ve gençlere ışık olur