Hola José Luis, buenos días. Efectivamente antes de proceder a realizar cualquier análisis de un proceso o máquina, es necesario evaluar el sistema de medición. Feliz domingo
Hola Miguel, cuando haces un análisis de capacidad (Cp, Cpk) la estimación de la variación del proceso se calcula usando el Rango Promedio. Este es una estimación basada en el Rango de cada muestra. Tomando en consideración que cada muestra se conforma de un pequeño grupo de piezas extraídas de forma consecutiva, 4 o quizá 5 partes, está variación representa una variación "de muy corto plazo". Por otro lado, en una estimación de desempeño del proceso, calculado por medio de Pp o Ppk, la estimación de la variación del proceso se basa en la varianza de todos los datos del estudio, quizá 100 datos, por ejemplo 20 muestras cada una integrada por 5 piezas. Estas 100 piezas incluyen fuentes de variación de corto y largo plazo. El tiempo requerido para obtener estas 100 piezas es mucho mayor al tiempo requerido para obtener una sola muestra de 4 o 5 partes
Hola, cuando haces gráficos de control X-R y deseas estimar la desviación estándar dentro de cada muestra, lo haces en base al rango promedio de varias muestras y una constante d2 que depende del tamaño de cada muestra. Esta constante se obtiene de tablas estadísticas para graficos de control X-R
Hola Jorge, buenas noches. Efectivamente, los valores de capacidad 1.33 o 1.67 finalmente son equivalentes a PPM que produce tu máquina. Sobre cómo convertir Cmk Ppk o Cpk a PPM, puedes ver este otro vídeo: ua-cam.com/video/D8wyVTEXNS4/v-deo.html
Hola Sonia, cuando haces un Cpk, la variación que se toma en cuenta es la variación dentro de la muestra (Rtestada/d2). Esta variación considera aquella que hay entre m piezas consecutivas. Por otro lado, cuando calculas Ppk, la variación que se toma en cuenta es la variación total de todas las piezas que conforman el estudio (m piezas x g subgrupos) y cuando consideras esas mg cantidad de piezas, el estudio es de largo plazo (el tiempo de muestreo es largo) en contraste al corto tiempo de muestreo para obtener solo m piezas para calcular Cpk
Hola inge!, ¡aprecio mucho que dedique el tiempo para darme una respuesta! En alguna ocasión me comentaron que el cpk es para estudios con pocos datos y el ppk para estudios con muchos datos que incluso tomarían de un año completo, lo cual me dejó muy confundida. Pero con su explicación mi conclusión es que es posible y válido obtener un ppk para un estudio de 125 piezas, por ejemplo. Pregunta, ¿Hay alguna ocasión en la que específicamente los OEMs pidan el Ppk en vez del Cpk?
1 de julio 2023, Ford requiere para PPAP Ppk => 1.67 (Proceso inmaduro) y para producción ordinaria Ppk >= 1.33 (proceso maduro). Descarta el uso de Cpk. La razón: Cpk solo toma en consideración la variación dentro de la muestra. Ppk considera la variación total además en un lanzamiento no hay muchas piezas para hacer el estudio, entonces el estudio es con pocas muestras y no hay mucha variación de largo plazo, entonces con 125 piezas se desarrolla un estudio Ppk para considerar la variación total de esa muestra pequeña. En producción ordinaria, ya existen muchas más piezas en la muestra, y si el proceso es estable, es de interés conocer el desempeño considerando la variación total y no solamente la variación dentro de las muestras
Hola Augusto, te comento: El Cmk se hace con una muestra extraída en corto plazo en un solo instante, con la configuración "actual" de la máquina o equipo . El objetivo es analizar únicamente la variación inherente a la máquina, excluyendo otras fuentes de variación del proceso, como podrían ser: medio ambiente, material, método, operador, etcétera. Se podría decir entonces, dando respuesta a tu pregunta, que deseamos evaluar la variación de la máquina o equipo con la "mejor configuración actual de todos los parámetros operativos de la máquina, que se disponga"
@@davidricardo_cpglobal Si el concepto me ha quedado claro, pero no comprendo la variación de qué, una máquina puede tener muchos parámetros: tiempos, velocidades,fuerza,distancias. Mi duda es si se hace un análisis con cada parámetro o unidad fisica que tiene la máquina para entregar un producto terminado o se hace un promedio de los más significativos.
Quería contarle que en mi caso, mis 40 datos tenían 3 valores extremos que hacía que mis datos fueran no normales, y tenía gran confusión porq si es no normal tendría q usar ppk, traté de normalizarlos pero ni así se normalizaban. Como se me hacía raro que fuera no normal, un profesor me dijo que era debido a esos valores extremos, que como eran pocos, los sacara de los datos y los analizara aparte. Ya que los saqué, mis datos se hicieron con comportamiento normal, por lo tanto ya podía usar cpk. Mi duda que seguía teniendo era que necesito tener subgrupos de muestra para sacar mi desviación estandar con la tabla donde viene d2. Pero yo no manejo mi muestra con subgrupos, solo tengo una columna de datos y ya. Un maestro me dijo que ocupara la desviación estandar en la tabla d2 con (MUESTRA 2). No se porque pero así le hice.
Hola Daniel, gusto en saludarte. Te comento, el índice de capacidad es un indicador de habilidad en el corto plazo, donde, en diferentes momentos, pruebas las dos hipótesis siguientes: "la media del proceso es estable" (carta X) y "la variación dentro de la muestra es consistente" (carta R). Cuando tienes una sola muestra de gran tamaño (40 en tu caso), no tiene ningún sentido hablar de habilidad en el corto plazo (Cpk), ya que el tiempo que transcurre en la obtención de los 40 datos, hace suponer que hay causas especiales dentro de tan grande muestra (por eso tienes esos 3 valores extremos). Aquí solo es válido el cálculo de Ppk (variación en el largo plazo)
@@davidricardo_cpglobal Yo ya todo emocionado jaja, pero ya le entendí. Cuando hay varias muestras (cpk), no es normal encontrar valores extremos porque las mediciones son por lotes por así decirlo, entonces entre cada pieza de 1 lote no varía muchisimo. Pero si tu tienes 40 datos de solo una muestra, muchas variables en el proceso van a cambiar y por lo tanto habrá mucha variación. De nuevo, muchas gracias.
Un profe mejor me dijo que los normalizara con todo y valor extremo profe (con johnson), porque me dijo que el ppk es para futuro, pero para ver cómo se comportaría, es decir un sistema "inmaduro", y en mi caso ya lleva años así la empresa en la que ando haciendo mi tesis. Ojala y salga todo bien. Gracias
Hola Wero te mando un saludo y agradezco tu interés en el tema y por supuesto tu participación con tu valioso comentario. Siempre en cualquier estudio, basado en muestras estadísticas, cuanto mayor sea el tamaño de la muestra mejora la precisión de la estimación de los parámetros estadísticos, sin embargo, en cualquier aplicación industrial siempre es deseable utilizar el tamaño mínimo posible de cualquier muestra por razones de costo-tiempo. Siendo así entonces la recomendación es utilizar una muestra nunca menor a 30 piezas y si es posible y factible hacerlo, usar una muestra preferentemente mayor. Agradezco tu aportación. Saludos
Agrego un comentario adicional, para el cálculo de los estadísticos de Cmk (promedio y desviación estándar) es necesario descartar, de la muestra obtenida, cualquier efecto o fuente de variación que no sea exclusivamente procedente de la máquina, por ejemplo: cambio de material a procesar, distintas cuadrillas de operadores, métodos, condiciones ambientales, etcétera. Entonces, debemos ser muy cuidadosos si se usa una muestra grande. En resumen el tamaño de la muestra considera criterios prácticos como costo, tiempo invertido y el riesgo de introducir fuentes de variación ajenas a la máquina en si misma. Un saludo
@@davidricardo_cpglobalNo me di cuenta que me respondiste. Estoy de acuerdo con el enfoque pragmático. Solo que ea importante aclarar que si el tamaño de muestra es menor a 50, el Cmk aceptable tiene que ser mayor. Una referencia buena es el VDA4 o VDI/VDE 2645
En el video se dice que para cuando no es estable el proceso ya no se utiliza cp y se usa pp. Pero mi logica me dice que esto no es en escencia de esa manera. Ya que en los libros de coretool se establece que para hacer un analisis de capcidad de cp y cpk se deben tomar 128 datos y 5 subgrupos. En cambio pp y ppk es para todas las piezas finales. ( En otras palabras el uso de los pruebas que ejemplifica ud. No son de manera adecuada ya que para iniciar un analisis de capability necesariamente los datos deben ser continuos en condiciones normales y ya apartir de ahi puedes hacerlo, osea que cp ycpk es para una muestra y pp y ppl es para todas las piezas que se entrega el cliente final. Entonces si en pp y ppk es lo que entregas se debe tener mayor conocimiento y control respectivo a sus CTQ o criterios de calidad)
Hola A.S. buenas tardes, gusto en saludarte y agradezco mucho tu valiosa aportación. Realmente, el propósito de este canal de youtube es, además de difundir conocimientos, generar inquietudes y polémicas, en buen plan, como la que tú amablemente has expresado. Déjame, aclarar un poco lo que yo he mencionado en este video cuando cito que cuando el proceso no es estable se debe utilizar Pp (Ppk) en lugar de Cp (Cpk). El manual de AIAG (SPC 2a. Edición, p 131) cita que cuando el proceso es estable (Bajo control estadístico) un buen estimador de la variación inherente al proceso mismo es Cp (Cpk). Esto se debe a que el valor de desviación estándar usado en el cálculo de este indicador esta basado en la variación DENTRO de cada muestra. Siendo así, una manera muy sencilla de calcular este indicador es obteniéndolo de un carta de control estadístico la cual requiere de al menos 100 datos (PPAP 4a. edición # 2.2.11.2, p.8). Para un proceso estable la variación ENTRE muestras es NO significativa estadísticamente. Entonces ¿Qué sucede cuando un proceso NO es estable (No controlado, afectado por causas comunes y causas especiales)? La variación presente es una combinación de variación DENTRO de cada muestra (estable, causas comunes) más la variación ENTRE muestras (inestable, causas especiales). Por ello, el manual PPAP 4a. Edición (# 2.2.11.2, "Initial Process Studies") cita que Cpk se debe calcular para procesos estables...en caso contrario cuando el proceso esta siendo afectado por causas especiales conocidas, predecibles y cuyas salidas cumplen las especificaciones, se debe usar Ppk. Finalmente, para un mismo conjunto de datos, si se calculan ambos índices (Cpk, PpK) y estos son muy parecidos, significa que la presencia de causas especiales de variación NO están presentes en ese conjunto de datos, esto es lo mismo que afirmar que la hipótesis nula "El proceso es estable" ES CIERTA. A.S. gracias por tu aportación, espero haber aclarado este punto. Saludos Cordiales David Ricardo
Al fin un lugar donde alguien explica la real diferencia. Eres grande.
Muchas gracias Daniel por tus comentarios
eres el unico que explica realmente la diferencia entre cp y pp, asi mismo cpk y ppk
Agradezco tu comentario Alfredo
Me ha ayudado mucho tu explicacion. Saludos.
Saludos Arturo
Magistral su explicación ingeniero 🙌🏻🙌🏻🙌🏻
Gracias
David.. excelente ponencia!!
Saludos Miguel y gracias por tu comentario
Excelente explicación gracias por el aporte 🙋🏽♂️
Gracias por tu comentario Pablo. Un saludo
Excelente explicación ingeniero, es decir que tenemos que elaborar un estudio GRR antes de determinar el CMK.
Hola José Luis, buenos días.
Efectivamente antes de proceder a realizar cualquier análisis de un proceso o máquina, es necesario evaluar el sistema de medición.
Feliz domingo
David.. Increíble explicación. podrías aclararme por que algunos índices se les denominan "largo plazo o corto plazo"? Gracias.
Hola Miguel, cuando haces un análisis de capacidad (Cp, Cpk) la estimación de la variación del proceso se calcula usando el Rango Promedio. Este es una estimación basada en el Rango de cada muestra. Tomando en consideración que cada muestra se conforma de un pequeño grupo de piezas extraídas de forma consecutiva, 4 o quizá 5 partes, está variación representa una variación "de muy corto plazo". Por otro lado, en una estimación de desempeño del proceso, calculado por medio de Pp o Ppk, la estimación de la variación del proceso se basa en la varianza de todos los datos del estudio, quizá 100 datos, por ejemplo 20 muestras cada una integrada por 5 piezas. Estas 100 piezas incluyen fuentes de variación de corto y largo plazo. El tiempo requerido para obtener estas 100 piezas es mucho mayor al tiempo requerido para obtener una sola muestra de 4 o 5 partes
Una vez más; Gracias!! @@davidricardo_cpglobal
impecable las definiciones
Saludos, gracias
Muy bien explicado!!
Tan sólo me queda una duda: de dónde sale d2 en el cálculo de la desviación estándar para calcular los cpk? Gracias
Hola, cuando haces gráficos de control X-R y deseas estimar la desviación estándar dentro de cada muestra, lo haces en base al rango promedio de varias muestras y una constante d2 que depende del tamaño de cada muestra. Esta constante se obtiene de tablas estadísticas para graficos de control X-R
Gracias.ingeniero
Saludos Gustavo
Mil Gracias- Por favor me compartes una estructura de ordenamiento de datos en Excel para el cálculo de Cp y Cpk Atte Alvaro Salazar Esquivel
Hola, con gusto la prepararé y enviaré. Saludos
Cual es el valor del CMK para considerar que la máquina es buena o produce partes dentro de spec. se usa también el 1.33 y 1.67?
Hola Jorge, buenas noches. Efectivamente, los valores de capacidad 1.33 o 1.67 finalmente son equivalentes a PPM que produce tu máquina. Sobre cómo convertir Cmk Ppk o Cpk a PPM, puedes ver este otro vídeo:
ua-cam.com/video/D8wyVTEXNS4/v-deo.html
¿y porqué en el manual de MSA dice que los estudios de ppk son de largo plazo y los de cpk son de corto plazo? ¿ahí cómo se aplica el concepto?
Hola Sonia, cuando haces un Cpk, la variación que se toma en cuenta es la variación dentro de la muestra (Rtestada/d2). Esta variación considera aquella que hay entre m piezas consecutivas. Por otro lado, cuando calculas Ppk, la variación que se toma en cuenta es la variación total de todas las piezas que conforman el estudio (m piezas x g subgrupos) y cuando consideras esas mg cantidad de piezas, el estudio es de largo plazo (el tiempo de muestreo es largo) en contraste al corto tiempo de muestreo para obtener solo m piezas para calcular Cpk
Hola inge!, ¡aprecio mucho que dedique el tiempo para darme una respuesta!
En alguna ocasión me comentaron que el cpk es para estudios con pocos datos y el ppk para estudios con muchos datos que incluso tomarían de un año completo, lo cual me dejó muy confundida. Pero con su explicación mi conclusión es que es posible y válido obtener un ppk para un estudio de 125 piezas, por ejemplo.
Pregunta, ¿Hay alguna ocasión en la que específicamente los OEMs pidan el Ppk en vez del Cpk?
1 de julio 2023, Ford requiere para PPAP Ppk => 1.67 (Proceso inmaduro) y para producción ordinaria Ppk >= 1.33 (proceso maduro). Descarta el uso de Cpk. La razón: Cpk solo toma en consideración la variación dentro de la muestra. Ppk considera la variación total además en un lanzamiento no hay muchas piezas para hacer el estudio, entonces el estudio es con pocas muestras y no hay mucha variación de largo plazo, entonces con 125 piezas se desarrolla un estudio Ppk para considerar la variación total de esa muestra pequeña. En producción ordinaria, ya existen muchas más piezas en la muestra, y si el proceso es estable, es de interés conocer el desempeño considerando la variación total y no solamente la variación dentro de las muestras
Ahora entiendo :) ¡Muchas gracias por su valiosa retroalimentación! ¡saludos inge!
el CMK se tendría que hacer con distintos o con todos los parámetros que arroje "la máquina"? O sólo con los parámetros a estudiar?
Hola Augusto, te comento:
El Cmk se hace con una muestra extraída en corto plazo en un solo instante, con la configuración "actual" de la máquina o equipo . El objetivo es analizar únicamente la variación inherente a la máquina, excluyendo otras fuentes de variación del proceso, como podrían ser: medio ambiente, material, método, operador, etcétera.
Se podría decir entonces, dando respuesta a tu pregunta, que deseamos evaluar la variación de la máquina o equipo con la "mejor configuración actual de todos los parámetros operativos de la máquina, que se disponga"
@@davidricardo_cpglobal Si el concepto me ha quedado claro, pero no comprendo la variación de qué, una máquina puede tener muchos parámetros: tiempos, velocidades,fuerza,distancias. Mi duda es si se hace un análisis con cada parámetro o unidad fisica que tiene la máquina para entregar un producto terminado o se hace un promedio de los más significativos.
Quería contarle que en mi caso, mis 40 datos tenían 3 valores extremos que hacía que mis datos fueran no normales, y tenía gran confusión porq si es no normal tendría q usar ppk, traté de normalizarlos pero ni así se normalizaban. Como se me hacía raro que fuera no normal, un profesor me dijo que era debido a esos valores extremos, que como eran pocos, los sacara de los datos y los analizara aparte. Ya que los saqué, mis datos se hicieron con comportamiento normal, por lo tanto ya podía usar cpk. Mi duda que seguía teniendo era que necesito tener subgrupos de muestra para sacar mi desviación estandar con la tabla donde viene d2. Pero yo no manejo mi muestra con subgrupos, solo tengo una columna de datos y ya. Un maestro me dijo que ocupara la desviación estandar en la tabla d2 con (MUESTRA 2). No se porque pero así le hice.
Hola Daniel, gusto en saludarte.
Te comento, el índice de capacidad es un indicador de habilidad en el corto plazo, donde, en diferentes momentos, pruebas las dos hipótesis siguientes: "la media del proceso es estable" (carta X) y "la variación dentro de la muestra es consistente" (carta R). Cuando tienes una sola muestra de gran tamaño (40 en tu caso), no tiene ningún sentido hablar de habilidad en el corto plazo (Cpk), ya que el tiempo que transcurre en la obtención de los 40 datos, hace suponer que hay causas especiales dentro de tan grande muestra (por eso tienes esos 3 valores extremos). Aquí solo es válido el cálculo de Ppk (variación en el largo plazo)
@@davidricardo_cpglobal Yo ya todo emocionado jaja, pero ya le entendí. Cuando hay varias muestras (cpk), no es normal encontrar valores extremos porque las mediciones son por lotes por así decirlo, entonces entre cada pieza de 1 lote no varía muchisimo. Pero si tu tienes 40 datos de solo una muestra, muchas variables en el proceso van a cambiar y por lo tanto habrá mucha variación. De nuevo, muchas gracias.
Un profe mejor me dijo que los normalizara con todo y valor extremo profe (con johnson), porque me dijo que el ppk es para futuro, pero para ver cómo se comportaría, es decir un sistema "inmaduro", y en mi caso ya lleva años así la empresa en la que ando haciendo mi tesis. Ojala y salga todo bien. Gracias
inge buena noche podría hacer un ejemplo de cada uno de los temas? gracias de ante mano
Hola Juan David. Gracias por tu comentario. Lo pongo en lista de espera por supuesto
En el Cmk hay un error. No son mínimo 30 piezas, sino que debería ser mínimo 50 piezas.
Hola Wero te mando un saludo y agradezco tu interés en el tema y por supuesto tu participación con tu valioso comentario.
Siempre en cualquier estudio, basado en muestras estadísticas, cuanto mayor sea el tamaño de la muestra mejora la precisión de la estimación de los parámetros estadísticos, sin embargo, en cualquier aplicación industrial siempre es deseable utilizar el tamaño mínimo posible de cualquier muestra por razones de costo-tiempo. Siendo así entonces la recomendación es utilizar una muestra nunca menor a 30 piezas y si es posible y factible hacerlo, usar una muestra preferentemente mayor.
Agradezco tu aportación.
Saludos
Agrego un comentario adicional, para el cálculo de los estadísticos de Cmk (promedio y desviación estándar) es necesario descartar, de la muestra obtenida, cualquier efecto o fuente de variación que no sea exclusivamente procedente de la máquina, por ejemplo: cambio de material a procesar, distintas cuadrillas de operadores, métodos, condiciones ambientales, etcétera. Entonces, debemos ser muy cuidadosos si se usa una muestra grande. En resumen el tamaño de la muestra considera criterios prácticos como costo, tiempo invertido y el riesgo de introducir fuentes de variación ajenas a la máquina en si misma.
Un saludo
@@davidricardo_cpglobalNo me di cuenta que me respondiste. Estoy de acuerdo con el enfoque pragmático. Solo que ea importante aclarar que si el tamaño de muestra es menor a 50, el Cmk aceptable tiene que ser mayor. Una referencia buena es el VDA4 o VDI/VDE 2645
SOY 101 MEGUSTA
Saludos Abraham
En el video se dice que para cuando no es estable el proceso ya no se utiliza cp y se usa pp. Pero mi logica me dice que esto no es en escencia de esa manera. Ya que en los libros de coretool se establece que para hacer un analisis de capcidad de cp y cpk se deben tomar 128 datos y 5 subgrupos. En cambio pp y ppk es para todas las piezas finales. ( En otras palabras el uso de los pruebas que ejemplifica ud. No son de manera adecuada ya que para iniciar un analisis de capability necesariamente los datos deben ser continuos en condiciones normales y ya apartir de ahi puedes hacerlo, osea que cp ycpk es para una muestra y pp y ppl es para todas las piezas que se entrega el cliente final. Entonces si en pp y ppk es lo que entregas se debe tener mayor conocimiento y control respectivo a sus CTQ o criterios de calidad)
Hola A.S. buenas tardes, gusto en saludarte y agradezco mucho tu valiosa aportación. Realmente, el propósito de este canal de youtube es, además de difundir conocimientos, generar inquietudes y polémicas, en buen plan, como la que tú amablemente has expresado.
Déjame, aclarar un poco lo que yo he mencionado en este video cuando cito que cuando el proceso no es estable se debe utilizar Pp (Ppk) en lugar de Cp (Cpk).
El manual de AIAG (SPC 2a. Edición, p 131) cita que cuando el proceso es estable (Bajo control estadístico) un buen estimador de la variación inherente al proceso mismo es Cp (Cpk). Esto se debe a que el valor de desviación estándar usado en el cálculo de este indicador esta basado en la variación DENTRO de cada muestra. Siendo así, una manera muy sencilla de calcular este indicador es obteniéndolo de un carta de control estadístico la cual requiere de al menos 100 datos (PPAP 4a. edición # 2.2.11.2, p.8). Para un proceso estable la variación ENTRE muestras es NO significativa estadísticamente. Entonces ¿Qué sucede cuando un proceso NO es estable (No controlado, afectado por causas comunes y causas especiales)? La variación presente es una combinación de variación DENTRO de cada muestra (estable, causas comunes) más la variación ENTRE muestras (inestable, causas especiales). Por ello, el manual PPAP 4a. Edición (# 2.2.11.2, "Initial Process Studies") cita que Cpk se debe calcular para procesos estables...en caso contrario cuando el proceso esta siendo afectado por causas especiales conocidas, predecibles y cuyas salidas cumplen las especificaciones, se debe usar Ppk.
Finalmente, para un mismo conjunto de datos, si se calculan ambos índices (Cpk, PpK) y estos son muy parecidos, significa que la presencia de causas especiales de variación NO están presentes en ese conjunto de datos, esto es lo mismo que afirmar que la hipótesis nula "El proceso es estable" ES CIERTA.
A.S. gracias por tu aportación, espero haber aclarado este punto.
Saludos Cordiales
David Ricardo