Du bist echt der geilste. Ich habe die gleiche Bohrmaschine, und habe diese schon nach einer Woche verflucht. Wenn du komplett fertig bist, darfst du meine umbauen.
Wenn du es noch nicht getan hast, würde ich auf jeden Fall den Riemen so umlegen, dass du die geringste Drehzahl/ größtest Drehmoment erreichst. Bohren kann man zur Not auch mit ein paar Umdrehungen weniger.
Ich will ja nicht "Klugscheißern"... aber ich denke, wenn er ein 10er Loch bei Holz schon nicht packt... was soll dann bei Alu/Stahl usw. werden? Trotzdem ein sehr geiles Projekt! Hilft mir sehr alles zu verstehen!
Ich denke du solltest dich der Thematik Leistung stellen. 1. Du tauschst einen 750w Motor durch 180w. (Korrigier mich falls ich falsch liege) 2. Du willst das Riemen umlegen eleminieren Wenn du große Löscher bohren möchtest, benötigst du hohes Drehmoment. Dieses wird im Werkszustand durch Verminderung der Drehzahl bereit gestellt. Da du das umlegen des Riemen nicht möchtest muss dein Motor das Drehmoment erzeugen (können). Der Servo hat aber aktuell noch weniger Drehmoment als der asynchron Motor vorher. Was hälst du von folgendem: Bau einen 1,5kw 750u/min Motor ein. Betreib den mit nem Umrichter. Kannst den bis 3000u/min laufen lassen und wähle ne niedrige/mittlere Übersetzung?
Ist genauso mit nem Servo zu realisieren. Der sollte dann aber auch, ähnlich wie beim Asynchron Motor, genug Leistung haben. Vorteil ist die kurzfristige Überlastbarketing von ca. 7 bis 8 fach. Das kann man beim Bohren ja voll ausnutzen.
Ich versuche es mal an einem Beispiel: Ein Wechselstrom- Motor mit 750W Nennleistung und 1500 U/min hat ca ein Nenndrehmoment von 5Nm (Daten aus einen Datenblatt entnommen). Der JMC Servo hat ein Nenndrehmoment von 0,57Nm (wieder ein Datenblatt). Das entspricht einer Drehmomentreduzierung von ca. 4,4Nm!!! Gedankenanregung: du hast ein Auto mit 100KW und kannst damit 200km/h fahren. Jetzt reduzierst du die Leistung auf 20KW. Egal was du jetzt tust und egal wieviel du im Getriebe rührst, du wirst die 200km/h nicht auf deinem Tacho sehen. Dafür ist schlicht und ergreifend nicht genug Leistung (und auch Drehmoment) vorhanden (Formel) Md [Nm] = (9550 * P [kW])/ n [min-1] Nicht falsch verstehen!!! Ich mag deinen Kanal und will mit meiner Meinung nur helfen bzw. unterstützen
verwendest du den Jmc Servo mit 180 Watt? Die Leistung wäre zu wenig fürs Bohren in Metall (z.B. 8mm Bohrer). Für die Drehzahlsteuerung würde ich einen Frequenzumrichter verwenden. So kannst du den Motor von der Bohrmaschine behalten. Dein Kanal gefällt mir, mach weiter so!
Na Simone will doch den alten Motor nicht behalten, das Projekt ist doch den zu ersetzen - ob das nun am Ende Sinn macht oder nicht - das ist der inhalt des Projektes
Wieviel Watt hat der Servo-Motor? Der scheint mir ein Winzling. Der Originalmotor hat doch min 500 oder mehr Watt. Leistung fällt nicht vom Himmel. Ist immer noch das Produkt aus Spannung und Strom.
Statt der Keilriemen vielleicht einen einzelnen T5 Riemen verwenden. Die Riemenscheiben kann man sich als fertiges CAD Modell runter laden, anpassen und auf dem 3d Drucker raus lassen. Sollte zum probieren gut reichen. Bei Maedler gibt es auch ein schönes Programm zur Auswahl und Konfiguration des besten Riemen und der Länge.
Hab ih mir auch gedacht. Da hätte man den Motor auch drin lassen können. Moderne FUs kannst du ja mittlerweile auch locker per NFC übers Handy parametrieren. Digitalanzeige wäre auch locker drin gewesen. Da könnte man sogar verschiedene Profile für verschiedene Materialarten hinterlegen
Ich bin davon ausgegangen, das du die Keilriemen gegen Zahnriemen austauschen würdest. Denn das Losbrechmoment ist einfach viel zu groß. Auch bei den weiteren Aufgaben wie Gewindebohren wirst du eine exakte Positionierung der Aufnahmespindel brauchen..... und das geht mit einem Keilriemen nicht. Meine Emlpfehlung: Übersetzung 1:3! Dann hast du zwar nur noch ein rpmmax von 1000, aber du hast mehr Drehmoment auf der Spindel und kannst sauber bohren und Gewindeschneiden.
Denke ein Problem nach dem Anderen - im Prinzip stimme ich dir aber schon zu - allerdings die guten alten Alzmetall oder Flott sind auch Keilriemen getriben und damit kann man auch Gewinde schneiden....
Schon fein wen man sich mit sowas aus kennt. Vielleicht schaffst du das auch die PBD40 zu verbessern wen du mal Zeit und Lust hast. Jetzt hast wenigsten einen Motor für einen Tellerschleifer. Bin gespannt was dir sonst so einfällt immer wieder super. Fg
So ganz verstehe ich den Aufwand zum Ergenis nicht. Wenn es um eine geschickte Drehzahlregelung geht, ist nach meiner Erfahrung ein Frequenzurichter die bessere Lösung. Zumal du als versierter Mechaniker ( der Du eindeutig bist ;-))in der Lage wärst die Umlenkrollen zu umgehen (rauszuwerfen). Die Maschine läuft danach wesentlich ruhiger. So habe ich es bei meiner billigen Chinadrehbank gemacht. Der FU zeigt auch gleich die Drehzahl an, was ,mir immer wieder gut gefällt. Ist leider trotzdem nicht mit dem tollen Teil ( die Drehbank mein ich) zu vergleichen, was du in Deiner Werkstatt hast. LG Frank
Ich denke zwar ebenfalls, daß der Servo nicht genügend Leistung bringt, um größere Löcher in Alu/Stahl zu bohren. Die Optidrill ist immerhin für 23mm/Stahl angegeben. Bin aber gespannt wie's weitergeht.
Hi Simon, wie man gesehen hat, hast du unsere Kommentare und Tipps alle beherzigt und es sieht doch schon mal grundsätzlich ganz gut aus. Du hast schon mal die Regelparameter verändert (denke die PID Werte) und danach lief es doch schon runder. Viel Vorredner habe es ja schon angedeutet, die 180W sind zu wenig und das Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen zu gering. Auch sind sicherlich die regelparameter noch nicht optimiert, das ist auch nicht ganz einfach, wie willst du wissen, ob deine Regelung stabil läuft oder schwingt? Da du keine ist Drehzahl hats, schwer zu beurteilen, auch Phasenströme, Rücmeldung eines Encoders etc. hast du nicht. Wie ich im Video gesehen habe bietet aber das Softwaretool ein paar Oprtionen als Hilfestellung. Vlt. überlegst du dir den allgemeinen Teil ohne nähere Technik weiter zu machen aber dazu für interessierte noch vlt. ein einfaches Vlog zu deinen elektronik und Softwarebasteleien, das würde mich ehrlich gesagt mehr interessieren als was der Motor am Ende denn machen wird :-D Der Weg ist das Ziel, sonnst könnte manns ja fertig kaufen :-D Meine Empfehlungen fürs weitere Vorgehen wären: 1) Steuerung, drehzahlanzeige, Features wie Bohrer / Material auswahl und daraus richtige Drehzahl 2) Upgrade des Motors auf ordentlich Power (Interface bleibt ja gleich) 3) Optimierung der Regelparameter / vergrößerung des Schleppfehlers um Stehenbleiben zu vermeiden 4) Tests mit div. Materialien und dabei die Drehzahlschwankungen messen, am Besten per Osziloskop oder ggf. mittels der Software des Treibers, da gibt es sicherlich auch einen Trace modus o.ä. wo man div. Parameter im Zeitbereich aufzeichnen kann. Vlt. kannst du mal beschreiben, welche Parameter du zur Vrfügung hast und welch du wie verändert hats, als erste Einstellung D=0, I=0 und P variisren, bis ein gutes Verhalten spürbar ist. Kurz und simper erklärt, der D Anteil ist die schnelle reaktion auf Abweichungen SOLL/IST, der P Wert ist die Verstärkung also wie steil der lineare Anteil der regelung ist, zu niedrig eine schlaffe regelung, zu groß ein Schwingen, I Anteil der regelt den Unterschied zwischen dem ist und soll nach der P Verstärkung gegen 0 aus, den denke ich kann man für diese Anwendung gering halten, am Wichtigsten ist es auf lastwechsel zu reagieren und da ist P und D interessant. Vlt. hat die Software eine Autotune Funktion, die ermitteld die Paramater automatisch anhand der aktuellen Belastung, Müsstest dan Motor eben mit der entsprechenden Last beaufschlagen und wenn die Parameter gefunden sind mal eine Sprungantwort auswerten, d.h. von Leerlauf auf max. Belasrung un dann die div. Parameter begutachten, also Drehzahl, Strom/Drehmoment je nach dem, was die Software so zur Verfügung stellt. Eine Regleroptimierung ist für eine Bohrmaschine glaube ich nicht so ganz einfach, vor Allem dann, wenn die Leistung grenzwertig ist.
Hi, falls die Kraft des Servos nicht ausreichen sollte, die gibt es auch noch deutlich kräftiger :) shop.cnc-technics.de/product_info.php?info=p106_1600w---7-5nm-110mm-servo-motor-kit-230v-ac-jmc-110jasm516220k-m23b---jasd15002-20b-closed-loop.html Gruß Gert
Der Sebastian End hat vor, ach lang, lang ists her, diese JMC Servos vorgestellt und Parameter für seine CNC veröffentlicht. Vielleicht passen diese auch für Deinen Servo. Hier der Link: ua-cam.com/video/PsNmKy0sXrw/v-deo.html
Interessanter Ansatz. Laut Datenblatt hat der Servo in der 180W Version 0.57Nm Drehmoment. Das erscheint mir auch extrem wenig. Der Originalmotor in der 230V Version hat 0,75kW Leistung. Keine Ahnung was die Nenndrehzahl des Motors ist, aber bei sagen wir mal 1200 U/min wäre das ein Drehmoment von ca 6Nm.... Bin gespannt was deine Erkenntnisse sein werden! 👍
Das dumme an Servomotoren ist, dass sie ihr höchstes Drehmoment bei hohen Drehzahlen haben, wohingegen du beim Bohren das höchste Drehmoment bei den niedrigen Drehzahlen brauchst. Entgegen einem Servo, verhält sich ein Schrittmotor genau umgekehrt. Der hat sein höchstes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen. Sieht man auch schön bei dem Originalmotor. Ist zwar kein Servo aber veranschaulicht das etwas. Damit er langsamer dreht, wird er untersetzt, bedeutet mehr Drehmoment. Soll er schneller drehen, wird er übersetzt, entspricht weniger Drehmoment. Um das volle Drehmoment des Servos ausnutzen zu können, müsstest du den Servo mit der fixen Drehzahl laufen lassen, bei dem er das höchste Drehmoment hat. Dann könntest du die Drehzahlen über deine Riemenscheiben einstellen. Das wäre aber nur ein Tausch der Motoren und bringt keinerlei Vorteile mit sich. Vielleicht wäre da ein Drehmomentstarkes Schrittmotorsystem die bessere Wahl. Dann noch Halb- oder Viertelschritt wegen der Laufruhe und gut ist.
Ich denke nicht, dass mit einem Schrittmotor besser fährt - Ich denke es sind 2 Probleme, einmal die Kraft und zum Anderen die Steuerung und die Parameter - er bleibt nicht unbedingt stehen weil er die Kraft zum Drehen nicht hat sondern es könnte auch die Steuerung sein, die bei zu großem Schrittverstust fehler auswirft - man darf nich vergessen, Simon verwendet einen Servomotor, der mittels Steuerung einene Schrittmotor immitiert, kann er die geforderten Schritte nicht fahren gibt es einen Fehler ->"Schrittverlust" evtl. den Schleppfehler erhöhen d.h. wieviele Schritte verloren werden dürfen und auch noch die PID Parameter anpassen, beim ersten Versuch sah man ja ein Schwingen, nachdem er Parameter ( vermutlich PID) geändert hatte war es ja besser. Ich denke aber auch, dass 180W für die Anforderung viel zu gering sind. Für ein Proof of Concept ja, da lasse ich mir das gefallen. Für die Endanwendung eher nicht wirklich....
@@darklirahmaledicta8478 Bei gleicher Leistung wäre ein Schrittmotor schon besser, vom unteren Drehmoment her. Klar, wenn ich mit der Leistung hoch gehe, dass da irgenwann genug Kraft vorhanden ist um Löcher zu bohren. Irgendwann ist dem Motor das dann egal, was da dran hängt. Und wegen Schleppfehler, kommt darauf an was für eine Regelung gefahren wird. Gibt bei dem Servo ja mehrere Möglichkeiten, position, speed, torgue, full closed loop oder ein mix aus zweien von den ersten dreien...
Hallo Simon, mutiges Projekt. Aber ich glaube, das es keine gute Idee ist einen so reaktionsschnellen Servomotor mit dem recht trägen und behäbigen Riemenantrieb zu koppeln. Es muss doch eine große Masse beschleunigt werden und der Schlupf macht die Steuerung sehr schwierig. Du wirst die Vorzüge des Servomotors nicht nutzen können. Vielleicht gibt es je eine Möglichkeit den Servo direkt auf die Achse des Bohrfutters zu setzten. 🔦
Nope directdrive denke ich ist keine gute Idee eher sollte der Drehzahlbereich gut angepasst und vor Allem die regelparameter optimiert werden, das ist die Schwierigkeit, evtl. verhällt sich auch das ganze System bei niedrigen und hohen Drehzahlen und Belastungen so unterschiedlich dass es ggf. auch sinnvoll wäre zur laufzeit die PID Parameter zu ändern und an die Aufgabe anzupassen also z.B.: 10mm in Stahl, Drehzahl x oder 2mm in Holz Drehzahl y, das sind ganz unterschiedliche Szenarien - aber schritt für Schritt, denke ich.
Egal wie es ausgeht: Du bist ein Pionier 👍🏼
Du bist echt der geilste. Ich habe die gleiche Bohrmaschine, und habe diese schon nach einer Woche verflucht. Wenn du komplett fertig bist, darfst du meine umbauen.
Nicht aufgeben du schaffst das 👍
Wenn du es noch nicht getan hast, würde ich auf jeden Fall den Riemen so umlegen, dass du die geringste Drehzahl/ größtest Drehmoment erreichst. Bohren kann man zur Not auch mit ein paar Umdrehungen weniger.
Ich will ja nicht "Klugscheißern"... aber ich denke, wenn er ein 10er Loch bei Holz schon nicht packt... was soll dann bei Alu/Stahl usw. werden? Trotzdem ein sehr geiles Projekt! Hilft mir sehr alles zu verstehen!
Ich denke du solltest dich der Thematik Leistung stellen.
1. Du tauschst einen 750w Motor durch 180w. (Korrigier mich falls ich falsch liege)
2. Du willst das Riemen umlegen eleminieren
Wenn du große Löscher bohren möchtest, benötigst du hohes Drehmoment. Dieses wird im Werkszustand durch Verminderung der Drehzahl bereit gestellt. Da du das umlegen des Riemen nicht möchtest muss dein Motor das Drehmoment erzeugen (können). Der Servo hat aber aktuell noch weniger Drehmoment als der asynchron Motor vorher.
Was hälst du von folgendem:
Bau einen 1,5kw 750u/min Motor ein. Betreib den mit nem Umrichter. Kannst den bis 3000u/min laufen lassen und wähle ne niedrige/mittlere Übersetzung?
Wäre eine Lösungsmöglichkeit - aber das Projekt beinhaltet eben einen Servo als Antrieb
Ist genauso mit nem Servo zu realisieren. Der sollte dann aber auch, ähnlich wie beim Asynchron Motor, genug Leistung haben.
Vorteil ist die kurzfristige Überlastbarketing von ca. 7 bis 8 fach.
Das kann man beim Bohren ja voll ausnutzen.
Ich versuche es mal an einem Beispiel:
Ein Wechselstrom- Motor mit 750W Nennleistung und 1500 U/min hat ca ein Nenndrehmoment von 5Nm (Daten aus einen Datenblatt entnommen). Der JMC Servo hat ein Nenndrehmoment von 0,57Nm (wieder ein Datenblatt). Das entspricht einer Drehmomentreduzierung von ca. 4,4Nm!!!
Gedankenanregung: du hast ein Auto mit 100KW und kannst damit 200km/h fahren. Jetzt reduzierst du die Leistung auf 20KW. Egal was du jetzt tust und egal wieviel du im Getriebe rührst, du wirst die 200km/h nicht auf deinem Tacho sehen. Dafür ist schlicht und ergreifend nicht genug Leistung (und auch Drehmoment) vorhanden
(Formel)
Md [Nm] = (9550 * P [kW])/ n [min-1]
Nicht falsch verstehen!!! Ich mag deinen Kanal und will mit meiner Meinung nur helfen bzw. unterstützen
@@mima917 Der 180W ist der Kleine Bruder in der Familie, geht bis über 600W, bei gleicher Ansteuerung
verwendest du den Jmc Servo mit 180 Watt? Die Leistung wäre zu wenig fürs Bohren in Metall (z.B. 8mm Bohrer). Für die Drehzahlsteuerung würde ich einen Frequenzumrichter verwenden. So kannst du den Motor von der Bohrmaschine behalten.
Dein Kanal gefällt mir, mach weiter so!
Na Simone will doch den alten Motor nicht behalten, das Projekt ist doch den zu ersetzen - ob das nun am Ende Sinn macht oder nicht - das ist der inhalt des Projektes
Ich habe gelesen, dass man diesen Servo dreifach überlasten kann. Ist dafür dein Netzteil ausgelegt?
Moinsen, schöner Umbau. Jedoch denke ich das der Servo dafür einfach zu Schwach ist. Da muss was größeres genommen werden. Weiterhin viel Erfolg
Wieviel Watt hat der Servo-Motor? Der scheint mir ein Winzling. Der Originalmotor hat doch min 500 oder mehr Watt. Leistung fällt nicht vom Himmel. Ist immer noch das Produkt aus Spannung und Strom.
Statt der Keilriemen vielleicht einen einzelnen T5 Riemen verwenden. Die Riemenscheiben kann man sich als fertiges CAD Modell runter laden, anpassen und auf dem 3d Drucker raus lassen. Sollte zum probieren gut reichen. Bei Maedler gibt es auch ein schönes Programm zur Auswahl und Konfiguration des besten Riemen und der Länge.
Warum regelt man den Motor nicht einfach mit einem FU, und nutzt den Servo z.B. für die Z-Achse.
Hab ih mir auch gedacht. Da hätte man den Motor auch drin lassen können. Moderne FUs kannst du ja mittlerweile auch locker per NFC übers Handy parametrieren. Digitalanzeige wäre auch locker drin gewesen. Da könnte man sogar verschiedene Profile für verschiedene Materialarten hinterlegen
Ich bin davon ausgegangen, das du die Keilriemen gegen Zahnriemen austauschen würdest. Denn das Losbrechmoment ist einfach viel zu groß. Auch bei den weiteren Aufgaben wie Gewindebohren wirst du eine exakte Positionierung der Aufnahmespindel brauchen..... und das geht mit einem Keilriemen nicht. Meine Emlpfehlung: Übersetzung 1:3! Dann hast du zwar nur noch ein rpmmax von 1000, aber du hast mehr Drehmoment auf der Spindel und kannst sauber bohren und Gewindeschneiden.
Denke ein Problem nach dem Anderen - im Prinzip stimme ich dir aber schon zu - allerdings die guten alten Alzmetall oder Flott sind auch Keilriemen getriben und damit kann man auch Gewinde schneiden....
Ich gebe Dir Recht, aber es stehen nur 180 Watt Leistung zur Verfügung
Ich denke das dein Servomotor dafür viel zu wenig Drehmoment hat : (dafür bleibt er ja auch stehen)
Schließe mal einen Forstnerbohrer an. Da kannst du eher testen . Den das müsste er schaffen. Aber ein geiles Projekt. Mach weiter so 👍👍👍
Schon fein wen man sich mit sowas aus kennt. Vielleicht schaffst du das auch die PBD40 zu verbessern wen du mal Zeit und Lust hast. Jetzt hast wenigsten einen Motor für einen Tellerschleifer. Bin gespannt was dir sonst so einfällt immer wieder super. Fg
Hallo, was sollte verbessert werden?
So ganz verstehe ich den Aufwand zum Ergenis nicht. Wenn es um eine geschickte Drehzahlregelung geht, ist nach meiner Erfahrung ein Frequenzurichter die bessere Lösung. Zumal du als versierter Mechaniker ( der Du eindeutig bist ;-))in der Lage wärst die Umlenkrollen zu umgehen (rauszuwerfen). Die Maschine läuft danach wesentlich ruhiger. So habe ich es bei meiner billigen Chinadrehbank gemacht. Der FU zeigt auch gleich die Drehzahl an, was ,mir immer wieder gut gefällt. Ist leider trotzdem nicht mit dem tollen Teil ( die Drehbank mein ich) zu vergleichen, was du in Deiner Werkstatt hast. LG Frank
Ich denke zwar ebenfalls, daß der Servo nicht genügend Leistung bringt, um größere Löcher in Alu/Stahl zu bohren. Die Optidrill ist immerhin für 23mm/Stahl angegeben. Bin aber gespannt wie's weitergeht.
Das schreit förmlich nach mehr ---- viel mehr davon
Hi Simon, wie man gesehen hat, hast du unsere Kommentare und Tipps alle beherzigt und es sieht doch schon mal grundsätzlich ganz gut aus.
Du hast schon mal die Regelparameter verändert (denke die PID Werte) und danach lief es doch schon runder.
Viel Vorredner habe es ja schon angedeutet, die 180W sind zu wenig und das Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen zu gering.
Auch sind sicherlich die regelparameter noch nicht optimiert, das ist auch nicht ganz einfach, wie willst du wissen, ob deine Regelung stabil läuft oder schwingt? Da du keine ist Drehzahl hats, schwer zu beurteilen, auch Phasenströme, Rücmeldung eines Encoders etc. hast du nicht. Wie ich im Video gesehen habe bietet aber das Softwaretool ein paar Oprtionen als Hilfestellung.
Vlt. überlegst du dir den allgemeinen Teil ohne nähere Technik weiter zu machen aber dazu für interessierte noch vlt. ein einfaches Vlog zu deinen elektronik und Softwarebasteleien, das würde mich ehrlich gesagt mehr interessieren als was der Motor am Ende denn machen wird :-D Der Weg ist das Ziel, sonnst könnte manns ja fertig kaufen :-D
Meine Empfehlungen fürs weitere Vorgehen wären:
1) Steuerung, drehzahlanzeige, Features wie Bohrer / Material auswahl und daraus richtige Drehzahl
2) Upgrade des Motors auf ordentlich Power (Interface bleibt ja gleich)
3) Optimierung der Regelparameter / vergrößerung des Schleppfehlers um Stehenbleiben zu vermeiden
4) Tests mit div. Materialien und dabei die Drehzahlschwankungen messen, am Besten per Osziloskop oder ggf. mittels der Software des Treibers, da gibt es sicherlich auch einen Trace modus o.ä. wo man div. Parameter im Zeitbereich aufzeichnen kann.
Vlt. kannst du mal beschreiben, welche Parameter du zur Vrfügung hast und welch du wie verändert hats, als erste Einstellung D=0, I=0 und P variisren, bis ein gutes Verhalten spürbar ist. Kurz und simper erklärt, der D Anteil ist die schnelle reaktion auf Abweichungen SOLL/IST, der P Wert ist die Verstärkung also wie steil der lineare Anteil der regelung ist, zu niedrig eine schlaffe regelung, zu groß ein Schwingen, I Anteil der regelt den Unterschied zwischen dem ist und soll nach der P Verstärkung gegen 0 aus, den denke ich kann man für diese Anwendung gering halten, am Wichtigsten ist es auf lastwechsel zu reagieren und da ist P und D interessant.
Vlt. hat die Software eine Autotune Funktion, die ermitteld die Paramater automatisch anhand der aktuellen Belastung, Müsstest dan Motor eben mit der entsprechenden Last beaufschlagen und wenn die Parameter gefunden sind mal eine Sprungantwort auswerten, d.h. von Leerlauf auf max. Belasrung un dann die div. Parameter begutachten, also Drehzahl, Strom/Drehmoment je nach dem, was die Software so zur Verfügung stellt.
Eine Regleroptimierung ist für eine Bohrmaschine glaube ich nicht so ganz einfach, vor Allem dann, wenn die Leistung grenzwertig ist.
Hi,
falls die Kraft des Servos nicht ausreichen sollte, die gibt es auch noch deutlich kräftiger :)
shop.cnc-technics.de/product_info.php?info=p106_1600w---7-5nm-110mm-servo-motor-kit-230v-ac-jmc-110jasm516220k-m23b---jasd15002-20b-closed-loop.html
Gruß Gert
Ich wäre immer noch dafür das du dir Drehe auf CNC umbaust :D
Der Sebastian End hat vor, ach lang, lang ists her, diese JMC Servos vorgestellt und Parameter für seine CNC veröffentlicht.
Vielleicht passen diese auch für Deinen Servo.
Hier der Link: ua-cam.com/video/PsNmKy0sXrw/v-deo.html
Nur nicht aufgeben. Vielleicht kann dir jemand aus unserer Gemeinschaft helfen? Schönen Sonntag noch
Interessanter Ansatz. Laut Datenblatt hat der Servo in der 180W Version 0.57Nm Drehmoment. Das erscheint mir auch extrem wenig. Der Originalmotor in der 230V Version hat 0,75kW Leistung. Keine Ahnung was die Nenndrehzahl des Motors ist, aber bei sagen wir mal 1200 U/min wäre das ein Drehmoment von ca 6Nm.... Bin gespannt was deine Erkenntnisse sein werden! 👍
Die Drehzahl snd 1400rpm
Cool, dass du es geschafft hast!!! Aber check doch einfach malndie Drehmomentkennlinie des Servo-Motors und guck, ob es für dein Vorhaben reicht🤷
Das dumme an Servomotoren ist, dass sie ihr höchstes Drehmoment bei hohen Drehzahlen haben, wohingegen du beim Bohren das höchste Drehmoment bei den niedrigen Drehzahlen brauchst.
Entgegen einem Servo, verhält sich ein Schrittmotor genau umgekehrt. Der hat sein höchstes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen.
Sieht man auch schön bei dem Originalmotor. Ist zwar kein Servo aber veranschaulicht das etwas. Damit er langsamer dreht, wird er untersetzt, bedeutet mehr Drehmoment.
Soll er schneller drehen, wird er übersetzt, entspricht weniger Drehmoment.
Um das volle Drehmoment des Servos ausnutzen zu können, müsstest du den Servo mit der fixen Drehzahl laufen lassen, bei dem er das höchste Drehmoment hat.
Dann könntest du die Drehzahlen über deine Riemenscheiben einstellen. Das wäre aber nur ein Tausch der Motoren und bringt keinerlei Vorteile mit sich.
Vielleicht wäre da ein Drehmomentstarkes Schrittmotorsystem die bessere Wahl. Dann noch Halb- oder Viertelschritt wegen der Laufruhe und gut ist.
Ich denke nicht, dass mit einem Schrittmotor besser fährt - Ich denke es sind 2 Probleme, einmal die Kraft und zum Anderen die Steuerung und die Parameter - er bleibt nicht unbedingt stehen weil er die Kraft zum Drehen nicht hat sondern es könnte auch die Steuerung sein, die bei zu großem Schrittverstust fehler auswirft - man darf nich vergessen, Simon verwendet einen Servomotor, der mittels Steuerung einene Schrittmotor immitiert, kann er die geforderten Schritte nicht fahren gibt es einen Fehler ->"Schrittverlust" evtl. den Schleppfehler erhöhen d.h. wieviele Schritte verloren werden dürfen und auch noch die PID Parameter anpassen, beim ersten Versuch sah man ja ein Schwingen, nachdem er Parameter ( vermutlich PID) geändert hatte war es ja besser.
Ich denke aber auch, dass 180W für die Anforderung viel zu gering sind. Für ein Proof of Concept ja, da lasse ich mir das gefallen. Für die Endanwendung eher nicht wirklich....
@@darklirahmaledicta8478 Bei gleicher Leistung wäre ein Schrittmotor schon besser, vom unteren Drehmoment her. Klar, wenn ich mit der Leistung hoch gehe, dass da irgenwann genug Kraft vorhanden ist um Löcher zu bohren. Irgendwann ist dem Motor das dann egal, was da dran hängt.
Und wegen Schleppfehler, kommt darauf an was für eine Regelung gefahren wird. Gibt bei dem Servo ja mehrere Möglichkeiten, position, speed, torgue, full closed loop oder ein mix aus zweien von den ersten dreien...
Such mal nach dem NORMIO auf UA-cam. Der erklärt super die Parametrierung
Hallo Simon, mutiges Projekt. Aber ich glaube, das es keine gute Idee ist einen so reaktionsschnellen Servomotor mit dem recht trägen und behäbigen Riemenantrieb zu koppeln. Es muss doch eine große Masse beschleunigt werden und der Schlupf macht die Steuerung sehr schwierig. Du wirst die Vorzüge des Servomotors nicht nutzen können. Vielleicht gibt es je eine Möglichkeit den Servo direkt auf die Achse des Bohrfutters zu setzten. 🔦
Nope directdrive denke ich ist keine gute Idee eher sollte der Drehzahlbereich gut angepasst und vor Allem die regelparameter optimiert werden, das ist die Schwierigkeit, evtl. verhällt sich auch das ganze System bei niedrigen und hohen Drehzahlen und Belastungen so unterschiedlich dass es ggf. auch sinnvoll wäre zur laufzeit die PID Parameter zu ändern und an die Aufgabe anzupassen also z.B.: 10mm in Stahl, Drehzahl x oder 2mm in Holz Drehzahl y, das sind ganz unterschiedliche Szenarien - aber schritt für Schritt, denke ich.
Verstehe immer nicht .....es wird doch nicht nur eine größe dieser Servos geben...........Gibt es keinen größeren SERVOMOTOR?
🙈…eine Drehbank ist doch keine Hydraulikpresse 🙈
Eine Drehbank ist doch keine Fräsmaschine 🤪
Sindilein23 …mein ich doch 🙈