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Ich bin zwar Maschinenbauer, doch kein CNC Programmierer. Hab es mal in der Schule grob beigebracht bekommen, so wie vieles andere auch...aber das ist sehr lange her ;-) Bis dato habe ich mit der Genauigkeit keine Probleme. Zumindest ist mir bis dato nichts aufgefallen. Auf +/-0.01 passt soweit alles. Kann aber auch nur bis zu einem Messbereich von <150mm mitreden, da ich keinen größeren Messchieber habe. Mein Opferplatte ist ja nicht komplett plan gefräst. Wenn du dir die Videos ansiehst, siehst du eine Stufe seitlich hoch stehen d.h. ich fräse im Prinzip eine versenkte Tasche rein. Beim Nachmessen der bearbeiteten Fläche, über 900x900mm, passten bis dato auch die Maße auf den Millimeter genau. Kontrollier mal deine Riemenspannung, deine Kupplung und alle festgezogenen Schrauben. Was auch zu Schrittverlusten führen kann: * ist eine zu hohe Vorschubgeschwindigkeit (deine max. Geschwindigkeit) * ist eine zu hoch gewählte Auflösung die ebenfalls zu Schrittverlusten führen kann Was auch sein kann, kenne aber deinen mechanischen Aufbau nicht, ist dass dein Aufbau ggf. nicht steif genug ist und du dadurch ein streuendes Maß hast. Ich z.B. verwende keine Kupplungen. Hab auf die Welle der KUS mittels Feile zwei Flächen gefeilt und dann erst meine Zahnräder mit den beiden Madenschrauben fixiert. Fahre auch mit meiner Maschine z.B. max. 3500mm/min, da ich festgestellt habe dass es ab ca. 3680mm/min zu Schrittverlusten kommt. Kannst du aber auch ganz leicht selbst testen d.h. Grundstellung fahren und alles abnullen -> dann max. X Wert mit max. Vorschub fahren -> dann max. Y Wert mit max. Vorschub fahren -> im Anschluss die Maschine wieder in Grundstellung fahren lassen und schauen ob sie tatsächlich wieder auf "0" steht. Hab dieses Spiel mit Sicherheit 3h lang gespielt Hoffe die Tipps helfen dir

@ ah Danke für die Antwort. Habe eine Sorotec CL0404. Steifigkeit sollte kein Problem sein. Verwende auch closed loop Stepper. Verwende 2000 steps. Ich hatte bisher noch nicht genug Zeit um rauszufinden was das Problem ist leider. Fräse jetzt das Project so fertig damit die Teile wenigstens zusammen passen 🤗 Denke das nächste was ich mache ist die steps pro mm wieder auf den Standard wert zu setzen und sehen ob dann passt. Die KUS sollen auf 0.05mm auf die gesamte Länge eigentlich genau sein. CNC ist jedenfalls ein Hobby das schnell Teuer (sehr teuer…) und Zeitaufwendig werden kann :).

Bei einer Sorotec sollte die Steifigkeit definitiv passen…da gebe ich dir Recht 👍 So wie du schreibst, setz mal alles zurück auf die seitens Sorotec eingestellten Standardwerte. Oh ja…das Hobby ist nicht besonders günstig. Da kommen schnell ein paar € zusammen 😳

Also mir ist heute ein 8mm VHM abgebrochen und ich lebe noch. Die Fräse ist keine 10HP fräse das Alu Blöcke durch die Gegend schießen kann. Eine Einhausung würde aber die Lautstärke reduzieren und Späne einfangen.

Im fordern Bereich der Fräse schraube ich immer eine 5mm starke und ca. 40cm hohe Makrolon/PC-Scheibe hin. Man sieht sie nur nicht da die Kamera entweder auf der Opferplatte steht, d.h. vor der Scheibe ist, oder über die Scheibe schaut. Einhausung ist angedacht gewesen, hierfür wär auch die 5mm Scheibe gewesen, doch ich bin mit meinem Gestell-Aufbau nicht wirklich zufrieden. Hab mich damals aus kostentechnischen Gründen für ein Holz-Gestell mit 1,5m x 1,5m entschieden, was ich aber jetzt bereue 🙈 Konstruktiv sitze ich bereits dran….nur die Burnout da wieder runter zu heben wird definitiv ein Stunt….durch dass das ich die Profile mit Polymerbeton befüllt habe ist sie nicht besonders leicht 😳🙈😂

Servus An meinem Filter habe ich bisher noch nichts gemerkt - liegt aber sicher auch daran, dass ich noch nicht allzu viel abgesaugt habe. Trotzdem würde ich dir definitiv nicht empfehlen, konstant ölige Späne abzusaugen. Das von mir verwendete 5083er Aluminium lässt sich übrigens auch hervorragend trocken bearbeiten. Den Prototypen habe ich z. B. komplett trocken bearbeitet. Hab dabei meinen kleinen 18V-Sauger verwendet und ich war sehr zufrieden 👍 Aluminium bearbeite ich zu 95 % trocken. Ich sprühe also nicht ständig Isopropanol auf die Oberfläche, sondern nutze es hauptsächlich beim letzten Schlichtzyklus oder wie im Video gezeigt beim Planen mit dem 16-mm-Fräser. Grüße

Oh ja…da muss ich dir Recht geben 👍

Ich sag mal so - das ist aus meiner Sicht ein typisches Beispiel für unsere Wegwerfgesellschaft. Die originalen Klötze sind aus PA, und ein Bekannter von mir muss jährlich 1-2 neue Klötze beim Hersteller nachbestellen, weil immer mal wieder einer kaputtgeht. Das Problem: Die Wiederbeschaffungskosten sind nicht gerade gering. Deshalb kam die Idee auf, die Klötze aus Aluminium zu fertigen. Diese halten deutlich länger, und kostentechnisch hat mein Bekannter dabei fast 35 % pro Klotz gespart - inklusive Material- und Werkzeugkosten. Meine eigene Arbeitszeit habe ich da allerdings nicht eingerechnet, da das Ganze für mich ein reines Hobby ist. Trotzdem war es eine super Übung und hat sich am Ende richtig gelohnt. 😉

@@tb-mbc sind die vielleicht aus PA um das zu spannende Teil zu schonen? PA ist ja etwas flexibler als Alu.

Das Problem an den PA-Klötzen ist, dass die Kraft über die Klötze in das Alu-Profil, auf dem sie auch gleiten, abgeleitet wird. Daher halten die Dinger aus meiner Sicht auch nicht lebenslang. Will hier aber auch nicht dem Hersteller einen Vorwurf machen....der wird sich dabei was gedacht haben...ist meine persönliche Meinung, nachdem was ich da bei meinem Bekannten gesehen habe. Im nächsten Video, im Teil 2, siehst du dann den neuen Aufbau bzw. die neuen Klötze im Einsatz 😉

Vielen Dank für das tolle Feedback! 😊 Genau, die kleinen Fehlerchen machen’s erst interessant - obwohl mir bei dem Fasenfräser kurz mal das Herz stehen geblieben ist 😱. Freut mich, dass dir das Video gefallen hat - und ja, spannend und spanend bleibt es auf jeden Fall! 😉

Erst einmal vielen Dank für deinen Kommentar! 😊 Was die Absaugrichtung angeht, um ehrlich zu sein, habe ich darauf nicht bewusst geachtet. Gibt es eine einfache Möglichkeit, am Schlauch zu erkennen, in welche Richtung er richtig angeschlossen werden soll? Danke für den Hinweis 😉 Zur Länge des Schlauchs: Der Schlauch ist momentan nur provisorisch verlegt, weil ich noch unsicher bin, wie ich ihn in Zukunft endgültig verlegen möchte. Das hängt davon ab, ob ich die Absaugung so lasse, wie sie ist, und ob ich noch eine Einhausung baue. Ist aber so wie richtig sagst, noch zu lang.

@@tb-mbc ja man kann es einfach erkennen. Dein Schlauch hat doch sicher eine Beschriftung/auftruck(Durchmesser, Artikelnummer,...) da müsste ein oder mehrere Pfeile zu sehen sein. Und die sollen von der Maschine zur Absaugung zeigen. Ist zumindest bei Felder und Holzkraft so. Freu mich schon auf dein nächstes Video.😁

@bernhardgruttauer5820 Ja eine Beschriftung ist drauf, doch wie gesagt hab nicht im Detail drauf geschaut 🙈😂 danke noch mal für den Hinweis 👍👍👍

Danke dir ☺️ Mit Dynamik raus nehmen, meinst du wahrscheinlich dass das alles viel zu schnell ab läuft oder? Die Fräsdaten kann ich gerne beim nächsten Video einblenden 👍

Danke für deine ehrliche Meinung Kommt beim nächsten Video wieder raus 😉

Erstmal vielen Dank! 😊 Ich hoffe, es ist in Ordnung, wenn ich du sage. Du hattest ja schon mal erwähnt, dass du lieber eine Stimme als zu viel Text hättest. Ich dachte mir, vielleicht könnte eine KI-Stimme vorübergehend helfen, damit die Leute nicht mehr so viel lesen müssen. Ich habe momentan leider noch kein passendes Equipment, um saubere Tonaufnahmen zu machen. Ehrlich gesagt fehlt mir gerade noch das nötige Kleingeld, um mir was Passables zuzulegen 😳😂 Derzeit investiere ich noch einiges in Werkzeuge, in Optimierungen und die Ausstattung für meinen kleinen Hobbyraum. Was die Alu-Bearbeitung betrifft, habe ich mich recht schnell ran getraut. Mein zweites Teil war eine Tastplatte aus Alu, die ich gefräst habe - nur eben nicht aufgenommen. Man will ja auch wissen, was die eigene Fräse kann und wo die Grenzen liegen. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit dem aktuellen Aufbau.

Hmm…ich wollte dir auf keinen Fall zu Nahe treten. Deine Videos sind mit sehr viel Mühe gemacht, das sieht man und ich habe deshalb gern abonniert. Ich hoffe dass sich dein Kanal schnell gut entwickelt! Dass es am Equipment liegt hab ich nicht vermutet, aber ich verstehe dass du da lieber die KI-Stimme nutzen möchtest. Wie gesagt, mach bitte weiter so schöne Videos. Ich freue mich drauf! Beste Grüße Stefan

@fetzer91 keine Sorge, du bist mir nicht zu Nahe getreten….alles in bester Ordnung! Musst dich also für nichts entschuldigen! Freu mich doch wenn Leute wie du ihr Feedback hinterlassen 👍 Vielleicht ist meine Antwort auch falsch rüber gekommen, und ich muss mich bei dir entschuldigen 😉 also sorry fürs Missverständnis 😉 Kann dir nur danken für deine netten und motivierenden Feedbacks. Was ich dir aber sagen kann, Audiospur kommt….wann genau weiß im Moment noch nicht….übernächstes oder das dann darauf folgende Video. Grüße Muki

Die Ergebnisse sprechen für sich 👍

@lettl297 danke ☺️

Noch nicht. Werde aber zu einem späteren Zeitpunkt ein paar Sachen, online stellen. Erst einmal noch ausgiebig testen. Tests mit div. Holzarten und Alu stehen noch aus.

Erst einmal vielen Dank für deinen Kommentar 😉. Ja, du hast vollkommen recht mit dem, was du hier schreibst. Leider waren meine Arbeitsmittel etwas begrenzt, sodass ich meine Kugelumlaufspindel an den kurzen AL-Profilen festmachen musste. Es ist jedoch bereits so konstruiert, dass ich zu einem späteren Zeitpunkt die Profile durch ein gefrästes Bauteil ersetzen kann und somit auch über die Opferplatte hinauskomme. Daher auch die Andeutung im Video „mit Potential nach oben“… jetzt habe ich es verraten 😂. Jetzt, wo ich eine Fräse habe, kann ich natürlich noch so einiges optimieren 🥳

@@tb-mbc Ich finde die Lösung mit den kurzen Profilen für die KUS eigentlich ganz gut. Aber selbst wenn du den Arbeitsraum nach vorne hin verschiebst, hast du hinten unter dem Portal immer noch einen Bereich, den der Fräser nicht erreichen kann. Da würde ich die Opferplatte auf jeden Fall verkürzen, damit nach dem Planen keine Stufe entsteht...

Sorry für die späte Antwort 🙈 So wie du schreibst, macht es absolut keinen Sinn da hinten die Stufe stehen zu lassen. Dementsprechenden mach ich da definitiv noch was. Die KUS an den Profilen fest zu machen ist sicher nicht schlecht. Ist kostengünstig, die KUS lässt sich sehr leicht auszurichten und stabil ist es definitiv auch. Für mich persönlich ist/war es aber eine Zwischenlösung, da ich ausreizen will was nur geht. Nach hinten hinaus kann ich ebenfalls noch ein paar Zentimeter raus holen, indem ich das gleiche 60x60 Profil durch ein entsprechendes Frästeil ersetze. Nicht so viel wie nach vorne, da ich vom Aufbau her nach hinten begrenzt bin, doch geschätzt sind da auch noch mal 2-3cm raus zu holen. Aber zuerst brauch die Absaugung….hab keinen Bock mir die Maschine noch mal einzusauen und diesen MDF Staub weg machen zu müssen 😳🙈😂 Bin gerade dabei die 3 Variante der Absaugung zu konstruieren bzw. die hierzu benötigten Teile zu drucken. Wenn die Absaugung dann wie angedacht funktioniert, will ich unbedingt testen wie stabil dass die Maschine tatsächlich ist und wo ihre Grenzen liegen.

Vielen Dank für deinen netten Kommentar 😉